Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

Andrey 74, путь безусловно правильный. Но сколько нужно провести опытов, что бы определить, сначала, работоспособность плеча, методом Архимеда определить плотность, и работать над получением требуемой плотности и подбором количества нитей, смолы, ровинга и степени обжатия. Тянет на докторскую...
Я говорил и повторяю: более короткий способ - перебор составляющих. Начиная со смолы. И, в конце: -клин из ламината, профильная форма и другая смола. В этом случае все хорошее твоей технологии останется (очень нравится охват оси блока круговыми нитями). Законцовка плеча идеальная: при минимальном весе (учитывая размах плеч это очень важно) и сечеие равной жесткости. Наружные целостносные нити удержат и "спину" и "живот" от разрушения. И ни каких дополнительных креплений не потребуется. Я имею в виду на колодке. Усилие прогиба, жесткость можно будет задавать количеством опоясывающих нитей и сжатием.

NIKODIM У меня уже целая кипа плечей, в основном все сильно давленные и не очень то рабочие, но есть и нормальные с хорошим содержанием смолы, эти рабочие, правда у них как на зло профиля разные, но собственно ничто не мешает рассчитать их плотность путем погружения в воду, надо только длинную колбу и деления на ней чтобы видно было сколько объема вытесняется вот собственно рабочая плотность уже будет известна, также вычислить плотность не рабочего т.е плеча с малым прогибом , появятся уже какие то рамочки что до этой плотности доводить нельзя, а потом все равно идеальные плечи стяжкой струбцин не получаться, будут немного разные, собственно опять по той же плотности сравнивая образцы можно определить оптимальный вариант. Плотность нити практически постоянна, плотность разной смолы примерно тоже одинаковая, остается только соотношение нити и смолы, что тоже легко рассчитать зная плотность плеча, ну а там способ выклейки тоже можно подгадать, лучше наверное конечно все же компрессор, создовая разное давление легко за несколько выклеек можно будет понять сколько атм давать, с струбцинами посложнее и менее точно, но тоже можно на динамключе приспособится. Самое главное что становится ясна суть, т. е.теория, а не одна слепая практика. Вот я тоже послушал некоторых граждан которые говорили что давить нужно чем не больше типа кашу маслом не испортишь, а в итоге получилось что перевел кучу времени материала, да и здоровья это тоже не прибавляет, думал да в чем же проблема, а она вот оказывается, просто в содержании смолы, ну конечно есть еще фактор самой смолы, чем она лучше тем меньшее ее процентное содержание нужно в плече, тем больше нити и жесткости плеча, но это я думаю тоже не в больших пределах, если сильно пережать то хоть золотая смола будет, все равно не поможет.

Андрей я потихоничку прихожу к выводу что лучше всего и точнее всего для равномерного давления будет собранная форма замкнутая Затянутая болтами крышка) типо коробки в форме плеча с местом (оставленным) для велосипедной камеры и прям подехать к заправке и накачать до любого давления или даже для проб сделать несколько (4) формы и накачать все их с разным давлением (всё равно потом эти 4 формы пригодятся на будущее (я больше преверженец раздельного парного плеча)) все это записать результат - давление, но мотать количество нитей думаю надо одинаковое для правельности эксперимента, и вот таким макаром можно очень быстро предти к давлению точному, а компресор гарантия точности давления, ну и про отверстия в форме для выхода излишков клея не забыть причем мне кажется что их нужно делать в доль плеча снизу и верху по торцу, е не со стороны живота или спины,. Я если начну в скором будущем клеить то только таким способом

И вот еще мы как то выбросили из воду кевлар а ведь у него то всего на всего один недостаток (кроме цены) он очень плох на сжатие, но на спину ему равных мало да даже нет там такое количество преимушеств (вибрация, удельный вес,) хотел дать вот эту табличку для начала
Таблица 3.1 Сравнительная характеристика ПКМ и металлов
/усредненные значения/
Материал Плотность, Прочность, Модуль упругости

кг\м3 МПа ГПа

Углепластик 1500 1200 170
Боропластик 2000 1200 270
Органопластик 1300 2000 95
Стеклопластик 2000 2000 70
Алюминиевые сплавы 2700 600 70
Титановые сплавы 4500 1100 110
Стали 7800 2100 200


и вот ещё для общего развития (мне было интерестно)
http://dic.academic.ru/dic.nsf/enc_chemistry/3185/%D0%9E%D0%A0%D0%93%D0%90%D0%9D%D0%9E%D0%9F%D0%9B%D0%90%D0%A1%D0%A2%D0%98%D0%9A%D0%98
это всё просто информация к размышления, ну если делать уже бутерброд, и признавать что углеволокно в средних слоях лучше чем стекло, тогда почему упускать из виду такую важную вещь как спина плеча, тем более если есть возможность сделать её гибче в 1,5- 2 раза

Что то я с таблицей намутил не то, вот я дам на неё ссылку, но всё равно понятно что под чем
http://window.edu.ru/window/library/pdf2txt?p_id=8947&p_page=10

вот куда надо обратится, там я чувствую до ума доведут нашу затею с бутербродами
http://carbon-studio.ruprom.net/

BAKINEZ Я тоже подумываю уйти от струбцин, и для контроля сжатия, раз это критично, перейти на подобную конструкцию про которую ты говоришь, нагнетаемое давление должно способствовать более точному и равномерному сжатию, т.е. этот процесс можно в точности контролировать и повторить для получения нужной плотности и идентичности плечей. По плотности это усредненные данные, нам думаю понадобится более точная плотность, в идеале закинуть бы в колбу с водой заводские плечи и посчитать какова плотность у них, но это надо сделать точно по тому что значение сильно сжатого плеча и не сильно сжатого у меня к примеру вышло в 16 гр приблизительно это всего 8 кубиков ну пусть еще профиль более толстого плеча несколько кубиков добавит, все равно это можно более точно увидеть только на хорошем объеме и разница в плотности там будет не велика, если спустится до кубика, а вот для правильной работы плеча эта разница очень критична.

согласен на все 100%

Набрел на интересный сайт, у них большой выбор различных компаундов, кто-нибудь пробовал такие смолы? КДА, К-153, Этал... Одних Эталов несколько десятков. И цена в разы меньше того же Ларита. Интересно как качество?
http://www.epital.ru/compounds/resinchoice.html

а тут http://www.carbonstudio.ru/ продается смола Sicomin, судя по отзывам в инете - очень достойная. Там же и угле,стекло,кевларо-ткани.

Serguius. А стоит ли выбирать дешевле. Извините за нелогичное словосочетание. На выклейку одного плеча у меня уходит 30г смолы LARIT. При таких мизерных количествах экономия теряет смысл.
А что до приведенных смол, то самая подходящая К-153. В пользу LARIT и то, что полимеризация при комнатной температуре, вязкость смолы низкая, смола очень текучая, без запаха и, как уверяют производители, после полимеризации не токсична. Чего огород городить. Применяйте проверенные материалы, меньше будет отходов.

"угле,стекло,кевларо-ткани".

Ткани, мной проверено, мало пригодны в нашем деле. Поперечные волокна не только паразитны, но еще и провоцируют расслаивание.
Отдельно хочу Вам, и уважаемому BAKINEZ, сказать о том, что кевлар очень соблазнительный материал, но применять его не следует по целому ряду причин. В теме уже обсуждался этот вопрос, но не лишним будет повторить.
-плохо пропитывается смолой,
-практически не тянется и следовательно на "животе" бесполезен, а на "спине" лопнет при прогибе. Плечи, которые я делал из карбона ламинированного кевларом разрушались одинаково. Сначала лопался кевлар на "спине" рядом с креплением, а потом, веером расслаивался уголь. Материал, который не тянется не подходит для деталей упругой деформации. А если поставить его по неитральному слою, то из-за своей плохой пропитки, может расслоится мо склейке.

NIKODIM, спасибо за информацию. Я начинающий арбалето-строитель)), до изготовления плечей мне еще далеко, а вот направляющую, колодку и некоторые детали хочу сделать из композита. Нагрузки там намного меньшие чем на плечах и наверное обычной смолой можно обойтись, скорее всего остановлюсь на смоле К-153.

NIKODIM я не буду спорить так как не клеил , но чисто логически мне не верится что стекловолокна могут впитывать лучще чем что то, и вообще в композитах ни чего не впитывается, а обвалакивается и если нет маслянистой поверхности то, эпоксидке нет разницы что обвалакивать, просто волокна такие тонкие что даже влага "вода" впринцепе присутствует в стекле и это допускается стандартом, а вот кевлар как раз имеет такую тенденцию впитывать воду (что не очень хорошо на нём сказывается) но в органопластике ему это не грозит
теперь вы говорите

NIKODIM при всем уважении к вашему опыту позволю себе вас поправить, кевлар не пригоден на животе не потому что не тянется, а потому что плох на сжатие но хорош на растяжение вот фраза (из огромной и очень нужной статьи для "нашего брата")

Отличные результаты получены путем создания гибридных конструкционных материалов, в которых в качестве арматуры композита послойно используются полимерные и углеродные или стеклянные волокна. Использование стеклянных и углеродных волокон позволяет улучшить сопротивление материала сжатию. А наличие в таких композитах полимерных волокон делает материал устойчивым к растяжению и изгибу, к эрозии и удару.
а вот и вся статья Полимерные композиционные материалы
http://www.ics2.ru/articles/index.php?ELEMENT_ID=5048
такую нужную нам статью мне еще не приходилось встречать и где-то с середины статьи с абзаца 7) армированные пластики начинается как раз то что нам нужно ну и делайте выводы. И последнее вы говорили что

Я не считаю это достаточным чтобы судить о кевларе (арамиде) так как карбону на спине вообще делать не чего, а вот кевларовый ровинг при одинаковом изгибе со стеклом запасёт энергии побольше , да и толщина плеча не должна быть большой если на спине кевлар тогда то он и выдаст то что от него требуется ИМХО
Все то о чём я говорил это только лишь мои логические соображения которые не подтверждены (пока) опытным путем как говорят у нас на форуме " так чуствуется"

BAKINEZ, применение кевлара для формования деталей противостоящих деформации(авто, авиа, судостроение) целесообразно и эффективно. Наш случай особый, для плеч, требуется эластичная, упругая конструкция. И если поверхностный слой (который должен максимально вытягиваться) не вытягивается, то он рвется. Это я наблюдал при попытке согнуть плечи покрытые кевларом. Динамика следующая: сначала плечо показывает супержесткость (просто невозможно согнуть), затем происходит разрыв верхнего слоя (резкий) и плечо сломано. Я собираюсь склеить композит, в котором, материалы быдут выложены (послойно) по признаку максимальной допустимой деформации. Я уже не раз расписывал "бутерброд". Мы знаем, что стекло обладает наивысшими показателями (из доступных материалов) на растяжение- сжатие. Следовательно стеклоламинат располагается на наружных слоях.
Еще раз повторю, ни кого за руку я не удерживаю. Просто, в духе нашего форума, принято обмениваться опытом.
Andrey 74, конечно, когда я использую термин пропитка, я имею в виду смачивание (обволакивание). Что применяется для замасливания я не знаю, это дела производителя. Но смачивание на лицо. Визуально материал становится прозрачным, что и определило термин "пропитка".

"а вот кевларовый ровинг при одинаковом изгибе со стеклом запасёт энергии побольше "

BAKINEZ, мой опыт как раз говорит об обратном.Не запасает кевлар энергии т.к. не растягивается. Не может пружина запасти энергию без деформации (растяжения- сжатия).

допустим NIKODIM, а как дела с дакроном он тоже не растягивается