Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

такая конструкция ( я имею в виду рукав) спокойно выдерживает нагревание в 70 градусов. я проверял.

_________________
Всякое разумное дело имеет свое завершение, и только ерундой можно заниматься бесконечно

Даже больше. Свою здоровенную конструкцию со склейкой целиком грел в автомобильной покрасочной камере до 80. Только давление в шланге поднялось с 8 на 8,5 атм.

кто нибудь что нибудь знает про кевлар в плечах так как доступ есть а информации кроме ультрафиолета никакой

можешь попробовать сделать ламинат из кевлара... по идее должен работать. только что положить между ламинатом????? дерево скорее всего не выдержит..... а вобще ты поэксперементируй и нам расскажешь.... может все кинемся кевлар искать

_________________
Всякое разумное дело имеет свое завершение, и только ерундой можно заниматься бесконечно

сейчас обясню что имею в виду, я по поводу чередований так как кевлар будет на разрыв покрепче угля, а по поводу его работы на сжатие думаю(хотя могу ошибатся)на форуме мне не ответят, так первые 10-15% потолок 20% кевлар (дорогой сволоч) после 30% как вы упоминали уголь остальное стекло это мне подсказывает логика, как вы думаете?

Кевлар и я мог достать но почитав о нем решил не эксперементировать. В спецификациях указано что прочоность кевлара (арамида) теряеться с годами. На данный момент только самые лучшие волокна кевлара могут сохранять свою прочность только лет десять. На бронежелеты идет срок эксплуатации или хранения только пять лет. Затем идет снижение прочности. Кстати и стекловолокно и карбон и кевлар очень быстро теряют прочность под действием ультрафиолета (солнечных лучей) Выход - или применять специальную эпоксидку с "ультрафиолетовыми" добавками или окрашивать затем изделие краской останавливающей эти вредные лучи.
Да и скажу еще - если плечи получаються вполне приличные из обычной стеклонити (на данный момент я не могу из карбона получить плечи не то что прочнее, даже такихже характеристик) то зачем тратить больше денег на более дорогие и недостпупные материалы????

........
что касаеться моих эксперементов, то я сегодня выклеил еще одно карбоновое плечо.
Волокна карбона из распушеной углеткани уложеные заранее в пучки гдето по пять - десять нитей для лучшей пропитки.
Радиусная форма обклеена там где нет рабоочей поверхности бумажным скотчем не оставляющим клея после отдирания(проще потом отмывать форму) обработана раствором пчелиного воска канифоли и скипедара, растерта в чистовую тряпочкой с резинкой, отполирована до блеска и просушена один день.
Затем окррашена маленькой кисточкой в два слоя водной эмалью.
...
подготовил десять струбцин. Дешевле их было купить чем делать самому. Десять струбцин обошлись в 12 долларов. Но я их укоротил еще больше и на концах резбы вместо ручек приварил гайки на 17. Чтоб если что все это было бы проще засунуть в духовку.
Сделал из белого пластика несколько полос для стягивания и придания формы.
2мм вставка во внутрь формы ( паз в форме 7мм а плечо должно получиться 5 мм ровно) и 5 мм полосы для прижатия струбцинами и формирования плавного и ровного прижима на 2 мм пластину.
Можно и даже нужно еще добавить металическую тонкую пластину для большей жесткости при сжатии чтоб усилие струбцин не продавливало пластик.
Разведенный эпоксидный клей sin 19 (55 грам) замешивал линейкой 3 минуты в стаканчике, затем положил его набок чтоб клей растекся как можно по большей площади (иначе быстрая полимеризация изза разогрева)
Тоненькой кистью сначало нанес клей на форму и затем стал растягивая в руках пучки с отрезками угленити укладывать их на клей в форму. ..выложив быстро первый слой из гдето пяти семи пучков наносил кистью следующий слой эпоксидки, Затем новые натянутые пучки, снова клей кистью, разглаживание резиновоым валиком от середины к краям.. и так снова и снова повторял процесс пока не набрал полной запоолнености паза в форме 7 мм глубины.
Затем накрыл 2мм пластиком сверху (точка касания посередине формы) и другими пластинами... стянул одной струбциной посередине и придерживая руками выставил положение пластиковых полос паралельно форме. Ну а далее по одной струбцине слева - справа и так далее.. такой способ позвооляет стягивать форму не сразу всю а о середины к краям плавно .. выдавливая излишки клея.
Сейчас форма на батарее Утром посмотрю на качество и получилось ли моя задумка выклеивать плечи которые практически не требуют обработки по контуру(а лишь снятие облоя наждачкой в месте стыка и обрезания по длине)
.........
Заметил недостатки ....
так как хотел пропитывать волокна прям в форме а не переносить их с полителена так как заметил что пропитаные волокна очень неохотно отстают, начинают путаться, скручиваться и рваться причем набираясь большим количеством пузырей.
Пропитка и выкладывание заняло около 30 минут.. смола хоть и быстрополимеризующая но всеже в форме не успела схватываться, чего не скажешь про лежачий стаканчик. Он гдето через 20 минут закипел! случился саморазогрев смолы от объема.
Выхоод после размешивания смолы выливать ее на большую площадь и затем макать в нее кисть. Скажем поднос .. я вылил второй замес смолы прям на полителен.
Натяжка волокон руками мне вроде понравилась. волокна практически все легли паралельно и почти с одной и тойже натяжкой. Дело в том что ложась на липкий слой они как бы сразу приклеиваються и не поднимаються больше.
Но всеравно мне кажеться что проще всего качественнее и быстрее будет выклеивать плечи из однонаправленых лент.
в этом случаее пропитка будет еще быстрее .
Если это пробное углепластиковое плечо окажеться и в этот раз слабее эталонного стеклопластикового то буду искать места где можно купить однонаправленые стеклонитевые прошитые ленты которые даже более дешовые чем угольные.

.......через три часа разобрал форму. снял струбцины и отбил деталь от формы молотком по выступающему краю облоя на торцах.
Все получилось на вид идеально, как я и планировал но только есть одно но.. так как эксперемент был пробный и я не нашел пока еще подходящий гибкий и досточно при этом прочный лист металла чтоб подкладывать сверху на пластины белого пластика, струбцины продавили в местах контакта его чуть больше что дало некую слабую волну на форме углепластика. А так все получилось отлично.
Завтра обработаю еще лучше облой и попробую сломать это изделие.

_________________
Интернет альманах"ВСЕ ЛУЧШЕЕ ОБ АРБАЛЕТАХ" ЗДЕСЬ:
http://oruzheynik.com/forum/viewtopic.php?f=8&t=63

Не хотел дожитаться недельного "старения" композита для полной его полимеризации. Всеже я применил быстрополимеризующую смолу и продержал форму и потом вынутое плечо почти 12 часов на горячей батереи. Подумал что если потом плечо станет и прочнее то это мы прибавим к "запасу прочности".
Обработал плечо. взвесил его. 56 граммов по сравнению с другим первым пробником из техже угленитей он весит на 6 грамм больше хоть и короче на два см.
Запресовал на конец туже самую аллюминевую закоонцовку.
Дал преднатяг титевы в 4 кг(первая фотография)
Затем дал максимальную натяжку на безмене в 30 кг. Плечо выдержало без проблем и даже не хрустуло ни разу. (предыдущий эксперемент начал трещать сразу после 20 кг и треснул при 22 кг )
Так как безмен уже был не нужен снял его и стал натягивать тисками при помощи простой петли веревки. На ощущение плечо играюче прошло отметку в 40 кг натяжки но его геометрия была иная в отличае от стеклопластикового которое тоже выдержало эту нагрузку. Оно еще даже не приблизилось к условно ровной линеей , ни то что стекловолоконное выгнулось наизнанку.
В тот момент когда захотел сфотографировать геометрию изгибу задержав набоор натяга на секун десять ...вдуг плечо начало слека потрескивать и через секунд пять лопнуло разлетевшись.
Причем край излома был очень интересный! Четко просматривалась грань как бы двух разных слоев испытывающих разные нагрузки. Черная блестящая грань волокон испытывающих растяжку и матовая более толстая грань волокон испытывающая сжатие.
1.9мм и 4.2 мм соответственно.
Из этого можно сделать предположение что в сечении плеча лишь одна треть волокон испытывает растяжение и две трети оставшихся испытывают сжатие.
Так как углеволокно лучше стекловолокна на растяжение но хуже на сжатие, то наверняка целесообразнее сделать плечо составным.
Но это усложнит технологию и скоре сделает ее невозможной если будете применять лишь нити для укладки.
И снова и снова технологии сами собой напрашивают применить именно однонаправленые прошитые ленты . Стеклоленты дешоовые а вот углеленты почемуто запредельно дороги, даже в сравнении с углетканью. Может я просто не там искал и можно найти гдето и подешевле.
Впрочем лично для себя я ответил на все свои вопросы и понял то что и хотел доказать.
Однонаправленые нити применять и натянуть можно. И сделать их можно из более доступной ткани. Плечо всеже проще и достпупнее изготовить из стекла, которое можно достать в любом обсолютно городе купив полоски стеклоткани от набора от ремонта автомобиля. (там стеклоткань чистая без парафина)
Если же клеить из угленитей то думаю что тут нужно сделать плечо чуть тоньше чем тоже стекловолоконное.
Ход титевы с преднатягом гдето боольше 5 кг на одно плечо составил почти 100 мм до того как это углеплечо сломалось. У стеклопластикового ход был значительно больше (помниться что мне даже не хватало хода тисков чтоб его сломать) а значит и ход титевы на арбалете будет больше.

Начал собирать ссылки где можно было бы купить ленты из однанаправленых волокон из стекло и угленитей.
Всем кто обнаружит чтото интересное и по доступной цене на украине или в москве буду благодарен.

..........

http://www.r-g-composites.ru/index.php?cPath=56_74
(углеволоконные ленты)
http://www.r-g-composites.ru/index.php?cPath=56_74
(стекловолоконные ленты)
http://www.r-g-composites.ru/index.php?cPath=30_31_35
(эпоксидные смолы)
http://www.r-g-composites.ru/technical_consultancy.php
тут можно найти много чего интересного для композитов в Москве.109431, г. Москва,
Жулебинский бульвар д. 36 корпус 1.
........

..нашел несколько Умных статей объясняющих вообще суть стекловолока и углевлокна, от технологий изготовления до применяемых первичных материалов при их изготовлени... Нехочу загружать Мозг ообычного пользователя всей этой научной лабудой,но вкратце передам суть дела - Стекловолокно стекловолокну рознь, также как и углеволокна бывают тоже разными. Прочность зависит от материалла и от технологии изготовления , которые бывают разными, причем прочность может довольно сильно отличаться. Тоже самое можно сказать и про эпоксидки. Их такое большое множество что неопытному человеку даже трудно выбрать какую именно ему нужно приобрести.
А если сюда еще добавить варианты Нашей технологии выклейки, (как показали мои опыты прочность очень сильно зависит и от этогоо даже применяя одни и тежи материаллы) то результат вообще может получиться непредсказуемый.
.........
Выклеив плечи из того что смогли достать мы всеже получим некий результат,и иногда он нас даже будет устраивать, но как лично понял этот процесс я - сделать очень качественные плечи довольно сложное дело.
http://www.europolis.ru/glass.html

На эмоциях от последнего эксперемента не удержался и решил попробовать еще раз сломать "эталонное" мое самое удачное плечо выклееное из волокон распушеной стеклоткани от набора для ремонта автомобиля и эпоксидки SIN 19 при температуре около ста градусов.
И что вы думаете, .. ))) не смог! не хватило длины ходового винта тисков. Нехватилоо даже после того как я подложил под упорный винт подкладку 4.5 см в длину увеличивающую преднатяг. Ход титевы натягивающей это плечо составил 19 см !!!! с преднатягом (для сравнения у предыдущего углепластикового плеча составила всего 10 см.)
Плечо вывернуло на изнанку причем довольно значительно! Это намногоо больше условно ровной линии как у однотипных плеч у Твинбоу. Значит у них огромный запас прочности.
Усилие натяжки я думаю что приближалось гдето к 45 кг или даже больше. Этого более чем достаточно. так как лук набираеться из четырех таких плеч то усилие титевы у замка они впринципе могут дать окол 200 кг!!!!
Так как это очень большие цифры и на самом деле мне нужно гдето в два раза меньше то думаю что можно смело делать плечи или уже или тоньше 5 мм. Укоротив их тоже можно было бы добитья снижения усилия но также и уменьшиться ход титевы а мне это вовсе не нужно (у меня длиная направляющая)


И вот скажите , после всех этих эксперементов, зачем делать плечи из дорого и недоступного карбона если доступная стеклонить дала такие отличные результаты?))

gunsmith111, ну что же, поздравляю А плечо полностью восстановило форму? Остаточной деформации нет?

_________________
Не хочешь - не верь мне! ("Ария")

Полность востанавливаеться! Мало того - оно сделано на форме с еще более крутым радиусом! а значит его хвостовик проходя точку услоовно ровной линии еще больше изгибаеться чем то черное из угленити. Угленитевое лопнуло и одно и другое даже близко не дойдя до условно ровной линии.

Поздравляю с успехом! Мне такую работу не осилить - нет подобных материалов. Зато рессоры есть.
А какова получается себестоимость одного такого плеча?
Может быть мне готовые плечи купить? Какие и где?