Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

я знаю ответ на твой вопрос, но это не сильно поможет. вобще для вакумирования используется специальный целофан. который не боится нагрева. он спокойно выдерживает темпиратуру в 150 градусов и при этом даже не тянется. но это все теория....

Спасибо,,, а почему теория? вы против нагрева клея? незнаю как точно по научному сформулировать почему имено нужно выдерживать клей при температуре , но слышал , читал да и всегда так делал....
Почему на производстве композиты спекают? и даже именно там где я взял тот самый композит и ту самую смолу которыми они работают? Все это не спроста и самый мой удачный эксперемент именно был выдержан в температуре.
конечно уверен что можно и без температуры обойтись, но что это даст? и если уж нагреть не столько проблемотично окажеться, то почему бы и не нагреть? А что, сделать действительно борта у круглой формы, просто из листового материалла, (из достпупного в домашних условиях, и залить кипятком. или пропускать кипяток через шланг чтоб не остывал.
Можно согнуть электро тен и прижать его вплотную к ободу и по электронному термометру регулировать нагрев. Такие тены продаються в виде ровных стержней.
или из жести сделать прямоугольную коробку, и в нее засунуть газовую форсунку...

Ну Вы ребят даете, судя по последним сообщениям -эту тему можно смело переименовать в:"Извращения в технологии изготовления плеч". Мне кажется Вы уходите в сторону причем глубоко, а объективно качественных результатов в таком случае вряд ли достичь. Все гениальное-просто, и не нужно углубляться , так далеко. Мы же здесь не производство планируем в домашних условиях!!!В первую очередь-доступность повторения!

Есть смОлы горячего отверждения. Композиты, сделанные с применением этих смол - спекают. Есть смолы холодного отверждения - они полимеризуются при комнатной температуре. Надо смотреть спецификацию к смоле. Смола холодного отверждения термообрабатывается после того, как прошла полимеризацию при комнатной температуре. Сколько времени обрабатывается и при какой температуре - это зависит от конкретной смолы.

_________________
Ветер в харю- YAHOO!ярю

Sерый прав...

Обычно температура в раене 65-70С для горячих смол(время разное для разных смол...говорят около 24х часов с лампами)...знаю о нескольких методах прогревания:

1.корбка/духовка с лампочками(4шт инкандесцент 60W - норма для арб плеч)

2.коробка/духовка с инфракрасными лампочками-кой (лампы грибки для террариума)

3.коробка/духовка с обогрвателем(електрическая спераль с пропеллером)

4.ленты элекро подогрева(ету я делать сам научился сегодня сфоткаю процесс и заодно цыфры усадки волокон выложу)


Думаю что если форма металическая ее лучше греть в атмосфере чтоб полность прогрелась а дальше она держать тепло сама должна и можно будет духовку на ноч выключить.

Регулировку можно будет сделать автоматической с помощю специальных сэнсоров/вылючателей...они колибруютса под нужные температуры(при какой включать и при какой выключать подогрев. элемент)



темки мы тут обсуждали...

коробки с лампами/обогрвателями
http://thebowyersden.com/forum/viewtopic.php?f=7&t=225

ленты
http://thebowyersden.com/forum/viewtopic.php?f=7&t=243

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"

Так я и ищу доступные методы изготовления по возможности доводя их до максимального качества.
Разве форма из тормозных колодок и пяти струбцин из полутора метров квадратной трубы это сложно и недоступно?
а отлитый обод из аллюминия? это что сложно? отлит то криво и обработать его на токарном может даже новичек ...
А нагревать всеже нужно..... вот некоторые вырезки


По окончании работ изделие рекомендуется сначала отверждать при температуре, немного превышающей комнатную. В течение 2-3 часов происходит т.н. отверждение «до отлипания» (первичная полимеризация), после чего изделие можно сильно нагреть, что позволит закончить процесс отверждения за 5-6 часов. При комнатной же температуре полная полимеризация может продлиться несколько суток (до 7 дней, согласно литературе), а при использовании ТЭТА поверхность может остаться липкой.

http://techno.x51.ru/index.php?mod=text&uitxt=332
искал искал по нету точную информацию зачем и как нагревать, но просто я всегда так делал как учили еще с молодости когда переклеил кучу эпоксидки со стеклотканью... помню про духовые шкафы с температурой 80 градусов. и эпоксидка была обычная.. Но в голове остался стереотип что если полимерезуеться при температуре то становиться прочнее.. Незнаю..если что меня поправте.. я бы и сам рад не мучаться с этим нагревом)

У меня здесь возникло три вопроса по плечам.
1) Для чего нужен обратный изгиб на концах? Чем хуже сделать пазы, в которых будет держаться тетива?
2) Задумался над шириной плеч. Если плечо одинаковой ширины по всей длине, то, так как ближе к месту крепления нагрузка больше из-за рычага, конец будет работать гораздо меньше, чем основание, что приведёт к уменьшению резкости броска. Для этого плечи сужаются к концам. Внимание, вопрос: кто-нибудь производил расчёт "по науке", как должна уменьшаться ширина плеч к концам?
3) Для уменьшения силы трения тетива должна едва касаться направляющих. Это достигается за счёт того, что концы плеч располагаются чуть выше уровня направляющих. Если мы ставим колодку ниже этого уровня, то как будет лучше: "поднять" плечи - поставить колодку под углом к ложу (как делалось в историчных арбалетах) или же поставить плечи не в линию, а под углом друг к другу?

На этом форуме очень подробно обсуждается стеклопластик и все, что с ним связано
http://www.chipmaker.ru/index.php?showtopic=307

Ivo програмку тут выкладывал, "SuperTiller", в соседних темах ищите..
Кстати, задумался - количество нитей в однонаправленном композите остаётся таким же на всём протяжении плеча, но концы плеч должны быть явно заужены. Не этим ли обьясняется странная форма плеч на некоторых арбалетах (вроде Экскалибура)

А именно я говорю о увеличении толщины плеч к колодке за счет уменьшения их ширины. Ведь именно при такой форме плеч можно при одинаковой плотности и количеством нитей достичь равномерного изгиба на всём протяжении плеча..

Наоборот, чуть ниже. Иначе касаться вообще не будет.
gunsmith111 уже предлагал лук на шарнире.. Кстати, в древних арбалетах, где лук привязан веревками, должен получиться подобный эффект, если верёвки не слишком тугие..

..Возвращаясь конструкционному карбону, хотя чисто декоративным, учитывая характеристики, этот материал назвать довольно сложно, стоить сказать и о недостатках, а они, к сожалению, есть. Карбон имеет очень маленькое относительное удлинение. Т.е. не растягивается. Хрупкость и боязнь точечных ударов делают его в определенной мере "нежным ранимым".
....
http://www.motocarbon.ru/tech/
вот наверное почему советовали поверх углеплеч клеить стекловолокно.
и становиться актуальным вопрос если утверждают что карбон очень слабо расстягиваеться. А получиться ли плечо из углепластика если она должно так деформироваться как у меня?(аналог Твинбоу)
... кстати в этой ссылке я нашел объяснение тому что видел по дискавери - когда заранее пропитаную ткань укладывали в форму , накрывали вакумным мешком, и лишь потом провоцировали полимеризацию повышеной температурой. Пишут что такие вот заранее пропитаные ткани могут храниться на складе месяцы. Приемущество - отсуствие пузырьков и точно дозированое количество смолы в композите что очень важно для прочности.

Да выкладывал и сейчас немного разочарован как в своей памяти так и одновременно в самой программе...немогу вспомнить как изменять длинну плеча лука в ней(для нас арбалетчиков вопрос важный)...дело вроде не мудреное но так как там всё плече состаит из итрезков и каждый из них имеет определенное место в уравнении/движке той проги и есть заноза которую не так уж и просто достать...пока попытаюсл найти бревно у себя в глазу а прога остаетса как калькулятор для общего понимания етой игры с толщиной vs. шириной vs. и окончательным профилем изгиба при первых двух



Интересные вещи говориш Regerald,

Может так оно и есть...производитель укладывает тщтельно пропитаную фибергласовую колбасу в форму...в которой oкончательный изгиб регулируетса правельно отфрезерованной глубиной и ширеной нижней пресс формы...

Не много тяжело представить если ета мысль правильна я к етому вопросу с етой стороны еще не подходил.

Так что спасибон...есть о чем подумать.

__________

Теперь то что обещял... усадка однонаправленного материала при пропитке епоксидкой и прижатии крышкой формы...кажетса не очень подходящее описание того о чем говорю но думаю поймете...главное то цыфры.

Для изготовления мужик берет ровинг/тоу короче фибергласс с катушки толщиной 50К(50000 волокон в одной веревке)...укладывает в форму не сильно натягивая их(так как ето повлияет напрпитку/укладку) и натяжение регулируетса с привазывая концы ровинга резинками...берет он их 8 штук(8шт ровинга) на одну полоску размером 84инча(после отпиливания концов готовой полоски - 72инча) и ширеной 1.5 инча. Финальная толщина такой формы .03инча(глубина формы). Для получения такой толщины уложеных нитей должно быть столько чтоб они сидели .05инча над краем формы(когда сухие) и .02инча когда пропитаны епоксидкой...пропитка длитса 15-20 минут вручную вдавливая шпателем волокно/епоксидку в фому...в етот момент волокна будут выходить за края формы и их надо обратно сдвигать и вдавливать в форму...когна будет достигнута высота .02" над краем формы можно переставать вдавливать и закрывать форму. Крышка имеет огранечители чтоб она не ерзала при сдавливании струбцынами. Кля на такую полоску замешиваетса 2-е унции...етого больше чем надо, но как пишит автор лучше больше чем надо чен менлше.
______________

Некоторые детали конечно будут другими...пропитка наверное будет пошаговая и другими методами/инструментами, высота горки над краем формы тоже наверное будет на много больше, епоксидки будет использовано меньше...ето я просто недословно перевел то как он опицывал свой процесс...надеюсь извлеч кое что полезное для нашей темы удастса.

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"

Вы правы, я сам обратил внимание на заводские рекурсивные плечи которые имею разную толщину и ширину по ввей длине но площадь сечения на глаз вроде одинакова, это тоже говорит о том что технология изготовления проста, идет пропитаный жгут одно направленых волокон, который укладываеться в форму, прессуеться и излишек нет, все волокна целые , а неодинаковая жесткость добиваеться толщиной в тех местах где гнуться должно хуже.

В тех ссылках где описаны способы работы с компазитами есть еще одна интересная технология. Откачивать пузыри воздуха из стаканчика с размешаной смолой вакумом. Так как после многоминутной болтанки палочкой в стакане образуеться огромное количество пузырей которые даже не хотят всплывать и так и остаються влоть до полимеризации. Возможно они и являються причиной повышеного количества пузырей внтури ткани даже после шпателя.
И еще один важный совет вычитал там.. Отвердитель нужно вливать в смолу тонкой струйкой и сразуже помешивать чтоб небыло местного отверждения.
............
как я понял высота волокон поверх формы должна быть 0.5 мм .. а не мало? я ложил больше и потом сжимал прессом.
Кстати прочел что наилучший показатель прочности достигаеться когда в композите процентное соотношение смолы и волокон примерно 0.6 - 0.7 .. этого можно добиться простым взвешиванием . тоесть разводить смолы ровно столько сколько нужно.

0.5 "инча", т.е. половина дюйма, это где-то 13 мм..

А что моя догадка насчет заводских плеч подтвердилась - радует.. А то раньше всё мучало, зачем такая странная форма?.

речь скорее всего идет о размере 0.05 инча.. это 1.27 мм.
http://convertplus.com/ru/conversion-length вот не плохой сайт для конвертации

1.27 мм вполне уже реально.. просто я сначало подумал что .02" означает две сотки дюйма.. инчи..дюймы.. кошмар какойто)))))))) миллиметры более понятны