Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

Доброго времени суток, друзья.
Угольный ламинат, как мне представляется, есть средство поднять жескость плеча без большой потери прогиба. Я попробовал использовать отформованный углепласт. Очень впечатляет его жескость. Пластина была формрвана на горячо из угленитей(5мм), да еде ламинирована кевларом (СВМ). Формовал авиамоделист и сделал то ,что считал нужным для прочности. В результате плечи нарезанные из этой пластины просто не гнулись, куда там стали. И конечно при попытке согнуть стали ломаться. Во первых кевлар здесь не к месту, а во вторых чистый уголь слишком жесткий.
Если с угольным ламинатом пока неясность, то остается технология проработанная Phoenix1. Из выложенных фотографий я понял, что ламинат можно получить из угольного ровинга. Кроме этого на форуме Лукомания выложена технология базальтового ламината. Не отвлекаясь на другой материал, там есть, что позаимствовать. Готовый ламинат заманчивая штука, с ним проше работать. Я хорошо освоил поклейку в закрытой форме. Вот где минимум обработки: облой и нарезай длину. Но коль скоро готового ламината нет, нужно клеить самому. Где расположить уголь я знаю- в середине каждого из слоев.
И быть его должно 30 процентов.
Andrey 74, с вашим опытом работы с ровингом, на Ваших формах с колками можно налаживать выгодное производство.
А может сам родоначальник темы включится.

_________________
Нет цели, нет будущего

Доборго времени суток.
И опять об угольном ламинате. Я вспомнил, что Мартын, после очередной поездки в Ступино, писал мне, что есть полосатый ламинат.
Полоски 3-3,5мм. Конечно лучше слоить полноценными слоями, но за неимением... А может не большая добавка угля все покажет. Если будет результат, то тогда можно и сплошной ламинат искать, хоть импортный. Чем клеить самому лучше взять готовый, все равно получится дешевле и много качественнее.

_________________
Нет цели, нет будущего

NIKODIM А зачем использовать однонаправленный уголь? Тем более если его ложить в середину, на мой взгляд можно, даже нужно использовать в середине обыкновенную угле ткань, помимо повышения модуля упругости всего плеча угле ткань сыграет роль армирования плеча от продольного расщепления. Проще взять толстый однонаправленный ступинский стеклоломинат 4-6мм, в середину между полосами закинуть углеткань, склеить этот бутерброд и может тот же результат и выйдет. А на счет производства, вопрос зачем? если дешевле купить тот же ступенский чуть проклеил и готово, а со своим производством и обчешешся от стекловолокна, и в клею поперемажишься, и форму после каждой склейки подготовить надо, вообщем много мелкой, кропотливой и грязной работы, а самое интересное что и дороже собственная выклейка получается. Это просто не было ничего, вот и занимался решением вопроса, а сейчас без крайней нужды даже связываться не хочу, лучше уж ламинат купить и склеить как тебе нужно, тем более куда ехать уже знаю.

Доброго времени суток.
Andrey 74 вопрос очень актуальный. Согласен, что в середине слоя,
на удалении от края, тем более 2-3 слоя стеклоламината надежно удержат от расслоения. И главное готовая углеткань есть (производство Германия) правда 1м кв. Кроме ужесточения на изгиб будет поперечная сшивка от продоьных трещин. Но я хочу работать в закрытой форме при минимальной доработке. Готовый ламинат: нарезал заготовки, прошкурил и намазывай. Из формы достал, зашкурил облой, отрезал технологический припуск (по длине) и плечи готовы. Я не ленюсь поработать (тем более в любимом деле), но вот обработка такого материала штука не весьма приятная.
Я почти готов затеять формование ламината. Форма простейшая (две доски), но остаются не решенные вопросы. Как калибровать по толщине и чем обрабатывать пленку-разделитель. Причем обрабатывать с видои того, что полученный материал нужно переклеивать на плечо, чтобы остатки разделительного воска не помешали.
У меня еще есть время. Буду за зиму делать ложе, спусковой м-м. Над прицелом нужно подумать. Буду продумывать технологию формирования ламината. Если не найду готового, возможно сам попробую.

NIKODIM И вам взаимно, доброго времени. Я вообщем то тоже не ленюсь, это даже в какой то мере интересно, просто времени занимает много, а его и так не хватает, да и сама работа хоть со шкуркой, хоть с стекло нитями мало доставляет удовольствия, по этому ваше решение работать с ламинатом абсолютно оправданно, на себе уже прочухал. Конечно же предпочтительнее получать готовое плечо без последующей мех обработки, но это надо не одну форму иметь чтобы ассортимент выбора был, моделей много и под каждую по хорошему свои плечи нужны и по ширине, и по толщине, пластичности, по этому мне и приходится волей не волей подбирать мех обработкой. По толщине чтобы ровное выходило давить до не могу, плюс в зависимости от живучести смолы примерно укладываться в одно время, при соблюдении этого и одинакового количества прядей стекло нити, плечи с формы получаются ровные. Если же делать склинку по толщине,(а ее так и так делать, либо сразу либо потом механически) некоторые слои без натяжения к примеру в середине укладывать пирамидкой до получения нужного профиля. В качестве разделительной пленки я использую обыкновенный скоч ни чем его не обрабатывая, вынимается из формы хорошо, только каждый раз после выклейки форму приходится обклеивать скочем заново.

Привет всем.
Andrey 74 из Вашего письма я понял, что Вы достаточно попробовали мех обработку стекла. И хотя я приспособился резать на станке, а по толщине не обрабатываю, все равно заморочка не самая приятная.
С самого начала моей композитной деятельности я попал под покровительство и техническое руководствоколлег (прошлых моделистов с завода Антонова) и первые шишки мне удалось перескочить. И первое, что я принял как правило- толщину нужно закладывать в форме. Формы у меня простые, деревяные (последняя фанерная). И что особенно радует- одинаковость размеров. Я соберу все фотографии форм, может будет интересно.

_________________
Нет цели, нет будущего

NIKODIM Да все время так и получается, без мех обработки не как, с мной уже жена по этой причине не спит , что от блохастого, ну а что сделаешь искусство требует жертв, сам то я уже как то и привык особо не чухаюсь, а так конечно лучше готовый профиль получать нежели все сказанное выше. Выкладывайте фотки формы, мне очень интересно, обсудим, может что новое выдумаем.

Привет Коллеги.
Andrey74, вот некоторые фотографии. Так сказать фотоотчет.

Главное, что я заложил с самого начала -толщина (Клин по длине) должен формироваться в форме.Разрезать, вдоль, можно на станке (с эмульсией) т.е. полностью исключить стекляную пыль. Формы я готовил под стеклоткань и поэтому нарезать готовый профиль я не мог.
Стеклоткань отпала при первой натяжке тетивы(очень вялая получилаь пара плеч).
А вот когда я начал работать с жестким ламинатом и появилась возможность формовать плече близкое к готовому.

Разница видна и на фото.
Старые формы я не стал выбрасывать, потому что первые плечи из ламината пошли двойником и с прослойкой стеклоткани. Теперь я формую чистый ламинат. Готовлю каждый слой

Причем резку вдоль делаю ножом на выворот.

По количеству слоев и форме плеча решай сам. На блоки нужно 12мм, а на рекурсив (моя последняя поклейка) хватило 8,4мм.
Все короткие слои я прячу вовнутрь, сошлифовав концы брусками со шкуркой

В смысле натяжки слоев,всечто могу себе позволить, уложить слои наоборот

Форма имеет профиль, уклоны и боковые стенки, все слои ложатся правильно.

Перед тем как смыкать форму фиксирую слои струбциной, для этого в форме есть окна.
Приятно то, что перепад по длине угадал. Форма плечь, в натянутом состоянии, мне нравится.

Остается не решенным один вопрос как сверлить отверстие для оси блока. Я не уверен, что слоеная деталь выдержит нагрузку. Я сам свой ролик цепляю через серьгу. Деталь из дюраля, весит мало, но спокойнее за прочность.


Увеличение габаритов и усиление преднатяга я планирую обеспечить обратным углом 10град


Ну, кажется,все описал, что хотел. Если будут вопросы, то можно будет конкретнее.
Буду рад если мой опыт пригодится. Успехов.

_________________
Нет цели, нет будущего

NIKODIM Я так понимаю ламинат вы предварительно готовый используете и с нитями не заморачиваетесь в этом конечно свои плюсы, но есть и некоторые минусы. Я когда набирал плечо в два этапа первый до 7-8 мм потом следующая формовка уже до 12 мм как раз последующие слои потом и срывало относительно основного плеча. Срывало всегда с конца колодки плеча где нити не в круговую вокруг оси намотаны (там не разу не сорвало) а где просто отрезаны. Это меня подтолкнуло к той мысли что плечо нужно наматывать в круговую на двух осях как тетиву, натягивать и все это в форме сжимать после этой процедуры нитям просто совсем некуда срываться, они все завязаны в круговую, я уже 7 мм пробничек сделал, уже через сутки выдержки, что очень мало гнул его как попало ему все не по чем, по жесткости если и проигрывает ступинскому то совсем мало, но это еще не вечер просто они еще по путю не встали.

Вот этот пробничек , тут половину в круговую уложено. Видно что по жесткости сильно он не уступает, толщина то всего ничего, на краях 6.4мм середина 7.2мм ширина палочки 18мм, сутки выдержки . ну а ежели 12 набрать, собственно это не нужно, нужно около 10, то думаю не жиже ступинского выйдет.

вот еще палочку склеил, эта уже 7.4мм на концах и 9мм середина очень жесткая, единственно точно одинаковые по склинке одной формой сделать будет трудно по этому надо еще одну форму забацать под 40 мм ширины, клеить, а потом вдоль распускать на две одинаковые палочки. можно конечно попробовать и 80 мм форму сделать и сразу распускать на 4 палки, только работать с широкой формой не очень удобно ленты все время норовят сбиться в кучу.

Andrey 74, это хорошо, что у нас паралельно реализуются разные технологические схемы. Больше проверяется вариантов. Я хочу доработать технологию выклейки плеча из ламината. Оставить в середине 4 слоя стеклоткани и домешать в смолу стеклопыль от прошкуривания. Правда при этом остается проблема порезки "двойника", но я уже резал двойную заготовку. Если на станке и с эмульсией, то пыли нет. Стеклоткань я хочу кроить под углом 45 град. Так мне удастся избежать поперечных, паразитных волокон, а расположение по середине- гарантия, что слой не будет ни вытягиваться ни сжиматься.
А что касается большой жескости, то есть предел выше которого повышение жескости приводит к возростанию усилия натяжки и увеличению веса стрелы.
Ламинат заводского производства это 70% стеклонитей в поперечном сечении. Что бы добиться такого результата в домашних условиях уже нужно использовать вакуум. Это уже следующая ступень технологии и мне сейчас не доступная.

_________________
Нет цели, нет будущего

NIKODIM Мне кажется там тоже механическая форма, я же видел как они производят ламинат, там непрерывная протяжка идет. Внутрь формы конечно не заглядывал, но внешне бандура метра полтора с хорошим подогревом, туда непрерывно со стеллажа подаются нити с другого конца выходит готовый профиль где то см20 в минуту и потом пила которая пилит по кускам или бобина на которую наматывается тонкий ламинат, а сам процесс непрерывен.

Доброго времени суток.
Andrey 74 я, кажется, не много поторопился с чистым ламинатом. Вчера снял плечи с испытательного приспособления и заметил на одном плече, по "спине" трещину(от крепежного отверстия). Причем трещина внутри, на поверхность не выходит. Буду, конечно добивать это плечо до какого то результата: или лопнет совсем или застабилизируется (но что то я слабо в это верю) Думаю вернуться к стеклоткани(в середине 4 слоя). Вот только укладывать буду под углом 45 град. Порежу пропитанную ткань по диагонали. Мне кажется, что результат должон быть и главное я знаю стеклоткань по неитральному слою не вредит жескости, не деформируется, а значит расслаивать материал не будет. Прийдется вернуться к "открытой" форме и формовать сразу пару плеч, за то будет практический опыт укладки ткани для перехода на уголь. Еще хочу попробовать новую американскую смолу. Не уверен, что реализую все быстро, но свои наработки обязательно выложу.
Еще имею вопрос. Уважаемый Gunsmish111. Не было ли
у Вас подобных трещин в ламинатных плечах. Плечо на колодке закреплено надежно: Ровная, фрезерованная площадка на колодке, прижим по всей плоскости через накладку. Кромки металлических деталей, работающие с пластиком, закруглены.

_________________
Нет цели, нет будущего

Нет, трещин я не замечал, не до не после испытаний, даже сильно привышающих рабочую амплетуду изгиба. Были лишь характерные полосы при склейке внутри пластика, которые просвечивались на свет. Но они были еще сразу после склейки до приложения нагрузки, так что это не трещины. Еще, у меня ведь небыло никаких отверстий в плечах, а наоборот концы влиты на эпоксидку в "стаканчики". Испытуемые образцы подвергались нагрузке где то через месяц полимеризации, после термообработки, а сами плечи начали использоватся и тестироватся только через год вылежки.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!