Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

Чтото я подумал если 8мм кругляк таким образом неплохо получается, может стоит попробывать также отформовать к примеру 20мм потом немного обработать лыски и использовать в качестве плеча, просто это технически намного проще не нужно никакой укладки, натяжения колками, да и формы собственно тоже не нужно.

На счет древок по-моему интересно, а вот плечо такое, наверное,крутить будет.

Не понял что вы имели в виду насчет изготовления древка и скручивания нитей.. на какой секунде видео ролика? Мне кажется что там где показана пропитка нитей, движущихся межу вальцами с никим натягом, это пропитка нитей и вытягивание их в единый круглый жгут, причем без никакого скручивания. Нити идут ровно, и потом эта пропитаная "колбаса" укладывается в матрицу. Шпателем прижимается и "размазывается" по все поверхности формы, заодно и выдавливая излишки смолы и воздушные пузыри. Потом матрица накроется ответной частью прессформы и сожмется струбцинами. Эти зажимы видны на видео. Я сомневаюсь что при сжатии нити натягиваются. Просто это невозможно в виду особенностей самой формы плеча. Преварительный натяг скорее подходит для ровных плечей.

Получается, что плечи у них сделаны по весьма простой технологии, и главный их плюс в том что они так расчитали форму, что общее сечение по почти всей длине плеча остается неизменным и нити нигде не режутся и остаются целыми от начала до конца. Возможно только у зацепа тетивы может и спиливаются излишки слегка, но главное что в середине нити не трогаются.


Технология хоть и проста, но требует прессформы особой просчитаной формы, и требует особого конвеера пропитки с натяжкой нитей. Именно с этими трудностями я сталкивался в своих эксперементах. Я просто не успевал качественно пропитать все нити в едином жгуте и выдавить весь воздух. Если пропитывать без натяга, то нити путаются и распушаются. Потом, уже после пропитки все отлично, и натяг уже не нужен для укладки в форму. Именно для этого у них этот убыстряющий и улучшающий пропитку конвееер.

Для плечей блочника, помоему это совершенно не нужно, так как у блочников плечи делают без заморочек на радиусы и они делаются из изначально ровных пластин.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

Утомился ждать счет из Москвы на базальт. Позвонил сегодня в В.Новгород на завод слоистых пластиков.Они выпускают,в частности, базальтовые ровинги (БР). Там не так все вкусно, но ,похоже, реально.
Усилие разрыва не 650 Мн/текс, а 245 - как у Е-стекла. Ну чтож - взял в отделе продаж телефон тех. отдела и пообщался с инженером. Очень милая женщина, но к сожалению, на многие вопросы ответить не смогла. Однако, кое что прояснила.
Итак: число "650" ее сильно удивило и вызвало сомнение в его реальности, модуль упругости БВ гдето в 1,5 раза выше, чем у стекла , ультрофиолета не боится, плохо работает на истирание (направляющую, например, делать не будешь), термостоек - как бы не очень-то и хотелось,... при изготовлении БВ требуются большие энергозатраты. Отсюда цена - где-то 400р. за кг.( не понял только- с НДС или без)! Минимальная упаковка 3-х - 4-х киллограмовая бобина, что мирит с ценой. Ровинг сложенный, на прямом силановом замасливателе. И главное - приезжай, плати наличку, забирай.
[/b]

gunsmith111. Я думаю что такого количества жгута как раз на древко, но никак ни на плечо, я не имел в виду скручивание на 50 оборотов или больше, это совсем не к чему, стеклонить почти не тянется там и 5 оборотов будет за глаза, а при хорошом натяжении смола уже сама по себе вылезает наружу, я это заметил когда колками делал натяг, до скручивания формы прижемной пластиной, а пластина конечно еще дожимает при сжатии излишки смолы. При изготовлении древка я использовал вот такую приметивную приспособу ее кончно можно усовершенствовать, но я близко тк этой теме еще не подходил по причине наличия заводского кругляка, так попробывал ради эксперемента и вроде получилось, ну а для того чтобы получить плечо, на такой же жгут только большего диаметра можно положить с двух сторон прижемные пластины и получить не круглый профиль а овальный при этом еще и выдовить остатки смолы.

Я то вас понял, но вот на видео эскалибуров не заметил чтоб пропитаный жгут скручивали. Поэтому и переспросил. И на жгут для стрел тоже не похоже и кажется маловероятным, потому что стрелы внутри уж очень полые и представляют собой тонкостенную трубку, при расщеплении волокна которой совсем не скручены и расслаиваются вдоль. Значит и стрелы промышленно тоже не так делают и не скручивают нити. Скорее те отрывки фрагментов видеоролика всеже представляли процесс одновременной пропитки волокон с натягом и постепенного сужения их в один равномерно пропитаный жгут, который потом укладывается в нижню часть прессформы и разглаживается шпателем, удаляя излишки смолы, воздуха, и распределением нитей по изогнутой неодинаковой форме.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

andrey 74 писал. Посмотрел на плечо леопро, спасибо X-Lev-X выложил, там хорошо просматривается что минимальная толщина плеча находится гдето в районе середины, попробую у себя соответствующим образом сточить, может в этом и вся загвоздка? что я пытаюсь приблезительно одинаковое плечо по толщине использовать. Мое мнение, что такая форма плеча, как у леопро, оправдана только тогда, когда ось для блоков проходит сквозь отверстие, высверленное прямо в теле плеча. Это помогает увеличить прочность конца плеча, ослабленное высверленным отверстием. В случае же как у andrey 74, ось заранее закладывается при изготовлении плеча, к тому-же она\ ось\ и так укреплена обернутыми фокруг нее полосками стеклоткани-стеклонитями. В случае леопро конец плеча не участвует в накоплении энергии, увеличивается паразитная масса конца плеча и так уже нагруженного блоками. Единственно, что увеличивается величина хода плеча, что положительно сказывается на длине хода боевой тетивы. На мой взгляд, если стачивать плечо по толщине, надо брать за образец рыболовное удилище. Вот уж где вся длина участвует в накоплении энергии. Как говорит gunsmith111 , зажимать основание в тиски и потихоньку стачивать от основания к концу\ к оси блока\ , следя за тем, чтобы изгиб был как у рыболовного удилища при нагрузке. И вообще, сточить так нужно только одно плечо, чтобы вычислить, какая должна быть толщина в каждом конкретном месте плеча и изготовить форму уже с известными размерами клина для боковых стенок формы, а уже затем прессовать одинаковые плечи с уже заданным уменьшением по толщине от основания к оси блоков. Соответственно нужно вычислить размеры клинового вкладыша, которые изготовить заранее. Например в луках для такого вкладыша используетя древо\клен,ясень и др.\ Для арба вкладыши можно выклеить из стеклоткани.

_________________
Знаю то, что ничего не знаю.

Не получится это.

_________________
Ветер в харю- YAHOO!ярю

andrey 74 вам не нужно брать форму плеча лео про

Все верно написано насчет вкладышей. Плюс такой технологии, в том что рабочие слои нитей будут незарзывны и будут идти от начало до конца. Да и помоему так стачивать прощее, изготовви два произвольных клина, и затем распилив их на две одинаковые половины. Как бы вы их не сделали, они всеравно будут симетричны и левое и правое плечо будет одинаковым.

Клинья кстати, можно выклеить из углеткани, это даст больший выйгрыш в прочности и в весе. Помоему так и поступают некоторые производители плечей для луков.Дерево всеже это дерево и подвережнно старению и запоминанию формы.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

BAKINEZ вы меня немного не так поняли, я его не копировал, просто посмотря на это плеч до меня дошло что корневая часть должна быть толще, равномерное по толщине плечо заваливая за 7-8мм не будет работать, так и будет рватся в самом напряженном месте т.е на колодке, просто не учитовая этот момент пытался получить максимум жескости от плеча, при минимальном весе. Конкретно в моем варианте чтобы получить 12мм плечо с его жескостью, корневая часть должна быть 16мм, хотя это будет монстр а не плечо с натягом за сотку. В моем случае я просто плавно свел оставшаясе плечо на клин до 8мм, конечно в жескости потерь избежать не удалось по сравнению с 12мм плечом, но в корне уже не ломается и изгиб равномерный имеет по всей длинне плеча, а не в одном месте, вышло 41мм прогиба 98 кг нагрузка , при испытаниях прогиб доводил до 90 мм тянув плечо станиной станка и часа три выдержал в таком состоянии для уверености. На арб заброшу киллограм по 60 натяга получу, в будущем может и пожесче плечи сделаю в корне 16мм к концам 11мм, а пока второе досохнет отпрофилирую и испытаю на арбе, посмотрю какой результат будет.
gunsmith111 с клином для удобства обработки думаю не стоит заморачиватся, проще вложить в середину без натяга, порожком несколько слоев стеклоткани или углеткани, получим тотже клин только монолит со всем плечом и минимизируем мех обработку.

Можно и так, только на практике намного сложнее его будет удержать на месте и зафиксировать от сползания. Это я уже проходил когда делал простую стяжку из углеткани добивая даже не клина , а обычной пластины. Под давлением пресса, все слои поползли и расчетная толщина уменьшилась почти в двое, и рисунок пополз, и слои между собой ... При таком способе нужно укладывать в форму сразу два плеча и делать их как одно целое и лишь потом распиливать на две одинаковые половинки по длине. С заранее выклеенными клиньями и отшлифованными как вам нужно, думаю такой проблемы не будет, а если еще использовать уже готовый стеклоламинат, то вообще простота получится. Просто укладываете нужное количество слоев на спину, устанавливаете и закрепляете клинья от сползания например какимито упорами и штифтами, далее сверху еще несколько слоев на живот.. все накрвываете разделительным слоем целофана от цветов, или гладким полиэтиленом, и прижимаете ответной фасонной частью вашего пресса.

Может быть даже только точно изготовленна нижняя часть матрицы, а верхняя, в виду неугадывания вами точных размеров изза фигурности, можно сделать лишь примерно повторяющую , а прижимать прослойкой из толстой и жесткой резины, или как на некоторых видео - пожарным шлангом под давлением.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

Либо целофан, на него слой песка сухого сухого (он примет "не правильную" форму волокна с клеем в низу, а на верху ровной "пластиной" пресануть его "маму" да так чтоб песок равномерно перекатывался создовая равномерное давление, но это можно и велосипедной камерой сделать не вакумом, на целофан камеру оставив для нее полость накрыть крышкой прекрутив болтами и накачать под любое нужное давление, но без боковых стенок это все без полезно нужна прес форма она обеспечивает отсутствие непройзвольных движений волокон под воздействием преса

Тут в новостях сказали, что у нас в Ростовской области в г. Гуково к 2014 году заработает завод по изготовлению поликремния и базальтового волокна. Так что, думаю, скоро цена на него начнёт падать и производители плеч начнут использовать во всю базальт.

_________________

Я думаю, что все же однонаправленный стеклопластик более оправдан для таких нужд, да и самостоятельно при наличии определенного инструмента и времени не так сложен в изготовлении. Вот с клеями у нас точно проблема