Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

Сегодня начал проводить предварительные тесты и они меня порадовали! Пробовал на прочность кусочки полимеризованой смолы из остатков, и они стали заметно прочнее чем после суток полимеризации. При этом, даже тонкий облой толщиной пару десяток, со дна стаканчика, в котором размешивалась смола, жесткий, эластичный, гнеться под значительным углом и не ломаеться. В первый день, он был похилее.

Более толстые наплывы даже трудно поломать пальцами, а ведь у меня в остатках всего полстора грамма осталось.

Еще больше порадовала полоска "бутерброда" пластика, которую я выклеил вместе с плечом из остатков смолы и полосок пластика. 4 слоя пластика шириной 15 мм и длиной гдето 10 см. я склеил между собой по тойже технологии, обмотал целофаном и зажал в тисках с плоскими губками. Прокаливал в духовке вместе с плечом.

Сегодня отрезал от этой полоски краешек 5 мм, и на полученом срезе пытался его расщепить острым ножем. Проверял, будет ли расслаиваться по слоям склейки. Выяснилось, что бутерброд превратился в монолит, как я не старался, я так и не смог ножем найти "межслоенье" и расколоть его вдоль. Нож всегда наровил скалываться под углом, и даже когда я всеже заставляя рукой раскроил заготовку вдоль, было видно, что срез не плоский, и нити рвуться то тут то там, вырываясь из разных слоев.

Это хорошо, значит плечо становитсья после склейки однородным, и не нужно бояться расслоения. Место склейки не являеться слабым местом.

Полученную заготовку после ращепления, попробовал сломать пальцами рук. Как ни уперался, изгибаяя ее под 90 градусов, формируя плавный радиус около 2 см. силенок не хватало!!! Это радует!

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

приветствую . я правильно понял, это пробник длиной 10см (что осталось после отпиливания 5мм) загибался так?
и расшеплялся ведь отпиленый кусочек 5мм. А остаток нет, и гнулся он значит со всеми своими 4-мя слоями не расщепленый? так?

_________________
правила/инструкции придуманы для тех, кто не может делать это же на здравом смысле ...

отпиленный кусочек 5 мм, это ненужный, отпиленный по причине неровностей и неоднородности с большими долями излишек смолы, выдавленной под давлением во время сжатия бутерброда тисками. Отпилил эти излишки, чтоб проверять скол на однородном, качественном срезе. Пробник, сделанный из остатков, состоял всего из 4 слоев, и мне так и не удалось его расщепить вдоль хоть какого либо.

Согнуть, ломая, я пробовал уже расщипленный кусок, состоящий из двух слоев ламината , примерно 1.3-1.5 мм в общую толщину. Сгибал руками уперевшись большими пальцами в середину заготовки, чтоб сформировать плавный радиус игзиба иметируя работу в луке. Естественно, если груть в тисках под жестким углом, то там и сломаеться, причем быстрее. Так вот сломать руками я не смог! При этом заготовка изгибалась под 90 градусов, и возращалась в исходную строго ровную линию. Это радует).


Почему получилась такая прочность и монолитность?- я думаю тут дело во первых в прочной моей смоле и склейке под давлением, (обрезки от плеча, которые выступали из формы и чуть распушались , где между слоями было значительно больше смолы ножем можно было расщепить как фанеру) - и во вторых в изначальной шероховатости ламината. На нем поднят ворс, и при пропитке смолой и сильном сжатии, эти ворсинки переплетаються и надежно склеиваються образуя однородную прочную структуру как в литом материалле за один цикл.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

а я подумал что маленький кусочек кололся и потому не совсем понял остальной части поста. Теперь все ясно
И результаты действительно радуют.

_________________
правила/инструкции придуманы для тех, кто не может делать это же на здравом смысле ...

Сегодня провел испытания! Все работает отлично! Завтра отпишусь по подробнее.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

... итак. рассказываю- Выдержал плечо после склейки больше недели, чтоб все процессы полимеризации закончились в нем. Из аллюминия сделал законцовки, выфрезеровав в них глухие пазы глубиной 13 мм , в которые с клеем запресовывалось плечо. Изначально думал еще скреплять их с плечем еще и скозным болтиком, но отказался. Во первых, как выяснилось из теста, плечо становитья монолитным после склейки и слои не "поползут". и во второых, даже если их и сделать,они ничего не дадут изз особенности строения волокон. Лопнет и сколеться кусочек за болтиком раньше чем сможет противостоять нагрузке. Да и усложняет это настройку лука, вклейку всех 8 законцовок строго одинаково по длине, чтоб оси сошлись. Можно конечно сначало вклеить, а потом просверлить и на клей болтик, но думаю это лишнее, темболее законцовка титевой всеравно стараетья прижатья, а не вырваться.

Сделал разрезной блок имитирующий центральную стяжку и крепление плеча к колодке. Обмотал плечо изолентой и с силой стянул болтами.

При испытаниях, изгибая до условно ровной линии безмен показал усилие 20 кг. Это означает что сумарное усилие 4 плечей будет около 80 кг. Маловато, на МК 150 я натягиваю это усилие играюче. Значит буду добавлять еще по одной пластине ламината, чтоб выйти в значение 90-100 кг.

Плечо пока не сломал, хочу сегодня еще с ним поиграться. Но никаких недочетов не заметил. Никаких хрустов, потрескиваний и скрипов небыло.

Заметил что я не совсем коректно проводил тесты, тянув за законцовку не совсем под тем углом под которым будет приложен вектор тяги в сборе. Например, если я отводил рукой нитья тянущую плечо и закрепленную за безмен в сторону, то цифры на безмене уменьшались, а угол изгиба оставался темже. Не хочу лохануться , и сделать прослабленный лук, поэтому сегодня еще раз все прикину и проведу тесты на кг. с разных углов натягивания.

НО ОДНО УЖЕ ТОЧНО МОЖНО ГОВОРИТЬ - ПЛЕЧО РАБОТАЕТ И РАБОТАЕТ ТАК КАК ЗАВОДСКОЕ! МНЕ ВСЕ НРАВИТЬСЯ И Я УДОВЛЕТВОРЕН КАЧЕСТВОМ. А ЗНАЧИТ СКОРО УЖЕ ПРИСТУПЛЮ К "СЕРИЙНОМУ" ИЗГОТОВЛЕНИЮ 4 ПОЛОСОК ДЛЯ ЛУКА!

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

Есть момент, что если размах плеч меньше чем у МК150, то натягивать ту же силу сложнее из-за острого угла на замке.. Хотя, это вы наверное и так учли.
Поздравляю с удавшимся экспериментом. Я как-то предчуствовал что всё получится

Спасибо за поздравления!

А про угол вы правы, я об этом тоже думал. Но что делать? Придеться взводить в перчатках. Да и вообще, за два года изучая арбалеты, понял что механический взвод не помешает. Это плюс и для взвода, и для разряда мощного арбалета.

Сегодня еще раз бегло пробовал тянуть безменом плечо под разными углами. Все в районе 20 кг до условно ровной линии, плюс минус пару кг. Ломать еще не решился. Наверное завтра.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

Присоединяюсь к поздравлениям! Я уже наверное лет пять ,здесь на форуме пропагандирую ламинат как лучший материал для самодельщиков. Надеюсь он оправдает все ожидания.И сломать вряд ли удастся,скорее всего при макс. нагрузке произойдёт расслоение по линии между растягивающимися и сжимающимися частями плеча. Удачи!

..вот сегодня и проверю! Спасибо за поздравления!

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

..рассказываю! Я ПРОСТО ПОРАЖЕН РЕЗУЛЬТАТОМ! Плечо сломать при тестах я так и не смог!!!!!!!!!!

Закрепил в свой "станок для испытаний" довел изгиб плеча до условно ровной линии, потом наращивая нагрузку изгибал его дальше и дальше. Явно до этого угла плечи не будут доходить при обычной работе.

При условно ровной линии, плечо изгибалось при усилии в 20 кг. А при максимальном изгибе безмен сначало дошел до своего максимума в 30 кг.а усилие все наращивалось и наращивалось. Я думаю, что там было точно не менее 40 кг. Тоесть двойной запас прочности и двойной запас по амплетуде изгиба. Плечо даже доведенное до немыслимого выворачивания наизнанку вообще ни разу не издало хруста или потрескивания, никаких видимых отслоений или белых пятен внутри ламината небыло. После снятия нагрузки, плечо полностью востановило свою первоначальную форму. Повторил максимальный изгиб, и снова не удалось его поломать. Не хрустов, не трещин.. плечо вернуло свою форму.

.....

Итак, Технология отличная - не трудоемкая, и легко повторяема. Плечо прочное и эластичное, допускает двойную перегрузку и по кг. и по амплетуде изгиба. Приступаем к чистовому изготовлению!)

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

Максимальный изгиб был еще больше, причем изгибалась уже только правая половинка плеча, приемущественно у средней опоры.

Смущает пока меня только толщина плечей. Сейчас чуть более 4 мм. Тогда как у блочного арбалета который у меня сейчас есть, пластиковые плечи толщиной 10 мм у основания, и чуть тоньше на краях, а усилие натяжки всего 70 кг. По расчетам, у меня сейчас около 80 кг. до условно ровной линии., наверное стоит добавить еще по одному слою ламината чтоб выйти на гарантированые 85-95 кг.

Следующий этап - сделать по этой технологии 4 одинаковых плеча, сделать законцовки, ролики, оси.. и соорудить стенд для испытания, чтоб выяснить усилие, ход титевы, и влияние угла постановки плечь и ширины развода на длину хода вдоль направляющей, чтоб подсториться под уже имеющийся почти завершенный арбалет!

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

Действительно, результаты испытаний впечатляют . Но это заслуга не только материала, но и самого мастера.

_________________
Не хочешь - не верь мне! ("Ария")

gunsmith111 респект :):)
просто шикарный опыт который никакими цыфирьками заранее не оценишь

_________________
правила/инструкции придуманы для тех, кто не может делать это же на здравом смысле ...