Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

Совсем полая будет расслаиваться как Ivo только что в картинке нарисовал.. Обычно наполняют чем-нибудь лёгким, но что держит слои на одном расстоянии..

Одним словом эта идея (может и бред, но) села в голову после одного случая (позже раскажу) в общем так есть такой жирный пластик поверхность на ощупь типо тефлон он не очень крепкий по качеству даже слабее рvc, но дорогой его не чем не склеишь взять такой пластик по форме плеча что то вроде полоски 5х250х15мм можно один край заузить не 15 мм а 10 типо вытянутая пиромидка, обмотать ее односторонней тканью стекло-угле неважно волокна с эпоксидкой количество слоев пока не знаю, это просто мысль, а на него наматать упоковочный поэлителен под серьезной натажкой, не смеитесь сразу господин Regerald и форумчане, есть такой поилителен тонюсенький упаковочный Полиэтилен упаковочный, однажды мой сосед перевозил перевозил парочку профилей для алюминевых дверей на колесиках тип профиля (Ш) только 4 паза и вот попросил он сына своего с двух концов обмотать профили один с другим тот был рад стараться, не вкладывая один в другой он обматал от щедрости и по просьбе отца "чтоб крепко было" оборотов по 80 наверное и не заметно глазу профили стали гнуться превращяясь в круг я не поверил что это поилетилен мог сделать я даже попрыгал на нем, нет прогибается, но возвращается в общем давление им можно создать не шуточное не боясь пропусков, почти как вакум, а если еще сверху жгутом пройтись то думаю что переживать причины пропадут, ну что думаете по этому поводу?, а после высыхания пластик вынимаеися.

Скользкий пластик - это, скорее всего, фторопласт. Насчет полых плеч. Вы видели, что бывает с трубкой, если ее перегнуть? Внутренняя стенка (относительно изгиба) как бы вдавливается внутрь, пока не упрется в наружную. Трубка плющится в этом месте. Читал когда-то, для того, чтобы согнуть трубку без спец. гибочного станка, ее наполняют песком, а в концы трубки вставляют заглушки. Тогда внешняя стенка трубки будет растягиваться, а внутренняя сжиматься (видно своеобразную "гармошку"). Песок не даст трубке сплющится. Так что разделитель между слоями все-таки нужен.

_________________
Не хочешь - не верь мне! ("Ария")

В 60'ых годах делали луки именно с трубчатыми плечами...гнулись как удочки, но при этом плечи были не просто трубки а именно как удочки толстые у рукоятки и плавно именьшались в диаметре к концам...это и позволяло луку гнутса не ломаясь.

Плоские плечи легче сделать и одно правило относительно плоских плеч которое я всё хотел сюда закинуть да никак не добирался...

"Скос по ширене" VS. "Скос по толщине"

Можно сделать правильно гнущиеся плечи и так и так.

Скос по ширене проще, есть свои плюсы и минусы... правило гласит:
Лук сделаный в два раза шире будет в "два" раза мощнее(2х).

Скос по толщине немного сложнее, свои плюсы и минусы тоже есть... правило гласит:
Лук сделаный в два раза толще будет в "десять" раз мощнее(10x).

Лук со скосом то ширене, но одинаковой толщины по всей его длинне будит иметь более легкие концы что хорошо скажетса на скорости распрямления такого лука и передаче энергии стреле.

Лук со скосом по тощине, но одинаковый то ширене по всей его длинне будит иметь более широкие концы(возможно более тяжелые концы) которые будут сопротевлятса воздуху - то есть более громкий и медленный выстрел.

По этому и сужествует уйма разных сочетаний этих двух факторов воплощенный в разных модэлях простых и рекурсивных луков. С трубками таже история, только тут роль скоса ширены и толжины играют скос "внутреннего" и "наружного" диаметров трубки.

...согласитесь...такой вариант немного труднее воплотить в жизнь.

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"

Правила беру из головы и допускаю что гдето сплоховал, прошу не бить ногами если так.

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"

Ну чтож, значит, я ошибаюсь, и конструкция вполне может быть рабочей.



Все-таки, без сведения толщины плечо со скосом по ширине будет больше гнуться в основании.



Поскольку плечи такого лука будут гнуться ближе к основанию, то концы будут работать просто как рычаги. Их масса будет разгоняться рабочим участком плеча, смещенным к основанию.



Даже если концы будут более тяжелыми, чем при скосе по ширине, они будут "рабочими", а не просто рычагами, и в них тоже будет накапливаться энергия.

Поправьте, если ошибся.

_________________
Не хочешь - не верь мне! ("Ария")

Но у таких плечей суженных по ширене меньше сопротивление ветру, мелочь, но приятно!

Был бы приличный опыт с самостоятельным клеением плечей я б уже давно взялся за полые плечи это моя мечта замутить мощьные легинькие грам на 50 плечи углепластиковые плечи, да если честно даже стекло пластиковые не важно хотя иногда думаю что это ерунда, а не идея столько возни уйдет, а выигрышь не известно даже если он и будет (выигрыш) то не думаю что на столько чтоб угробить на это массу времени, заводские полые наверняка да

Можно. Но тут есть "Золотая середина" - соотношение, при котором масса плеч (с учетом массы концов) минимальна.
Еще немаловажный аспект - прочность материала. Если сделать плечи одинаковые по толщине и изгибающийся ровно, то на концах нагрузка на материал будет очень большая, в то время как у основания материал будет "недогруженный".
У меня один товарищь сделал такой арбалет - дуга в середине ~40mm, на концах ~8mm.

В восемь (2^3) раз мощнее. Могу доказать парой интегралов

Насчет трубчатых плеч - интересно. Никогда раньше не слышал.. Всё же мне кажется плоским плечам они проиграют - ибо одна сложность изготовления не смогла бы заставить прекратить их производство..

Так значит, плечи гнутся не ровно? При ровном изгибе напряжения в секущих плоскостях от центра к концу плеча одинаковые. Соотв., и нагрузка на материал тоже...

_________________
Не хочешь - не верь мне! ("Ария")

Эм.. это тоже разговор отдельной дискуссии, какой изгиб плеч оптимален.. У меня почему-то в мыслях был эллиптический (elliptic tillering) - когда концы сгибаются больше чем края. Как я понимаю, это даёт возможность использовать более лёгкие стрелы и получать большую скорость по сравнению с "круглым" изгибом.
Но ведь действительно, изгиб то может быть и круглым.. Тогда довод насчет прочности материала можно исключить.

Если недоточить концы и предположить, что они сработают как рычаги, то выигрыш в скорости будет съеден паразитной массой неработающих концов. Если переточить, это приведет к увеличению ширины лука без увеличения хода. Изгиб прямого плеча должен проходить по окружности. Сводить надо и по толщине и по ширине. Соотношение ширины и толщины лучше не менять к концу плеча. присмотритесь к старинным кованным дугам...

Сегодня наконецто, выклеил новое пробное плечо по новой технологии!

Применял однаправленный ламинат - тонкую полоску заранее пропитаных и полимеризованых одонаправленных стеклонитей. Толщина полоски 0.65 мм. Набрать нужно было около 4.5 мм , а если быть точным то 4.3мм изсходя из последнего зимнего эксперемента, где такая толщина стеклонитевого плеча меня устроила своей силой натяжки. Предыдущие были сильнее.


Ламинат приобрел в широкой ленте примерно 11 см в ширину. Отрезаеться сложновато - точнее можно просто отрезать ножницами, но в этом случае, он начинает лопаться в нескольких см. от среза в обе стороны. Решил не портить напрасно материал, и отрезал по разметке шлифмашинкой с дисковой тонкой насадкой. По длине разрезал с двух мм. запасом ножницами. В этом направлении трещина нам только наруку. Далее заготовленные слои , 8 штук склеил обычным секундным суперклеем по краям, так чтоб получилась толтая заготовка в виде фанеры.

Зажал между двух длинных обрезков из старых штангенциркулей. Поверхности идеально ровные и получилось чтото в виде широчайших губок тисок. Сжимал широкими тисками по середине, и маленькими по краям. Сжимал так, чтоб оставался гдето миллиметровый облой пластика. Его то я и обрабатывал по лекалу губок до идеально ровной поверхности. Для этого отлично подошел грубый напильник, острый, новый. Получилось все красиво, без сколов и идеально ровно.

Т.к. слои проклеены, то они не распадаються и целосноть отшлифованой поверхности не нарушаеться. Отметил с другой стороны штангелем риски соответствующие по ширине 23.0 мм . Это ширина моей пресформы. Зазор старался делать минимальный, чтоб слои входили в нее, но не задевали.

Далее, перевернул бутерброд и зажав точно в длинные губки повторил операцию, контролируя толщину цифровым штангелем с припуском в одну десятку.

Полученую ровную пачку, проверенную на ширину по всей длине расслоил ножичком на отдельные полоски, слегка отшкурил 600 наждачкой для поднятия ворса, хотя он и так был поднят, ламинат идет шероховатый.

Форму подготовил накануне - протер, нагрел , намазал воском и растер тряпочкой с резинкой , стараясь удалить все все излишки. Затем покрыл нежной кисточкой весь воск водной финской эмалью черного цвета. Это разделительный слой смолы от воска.

Развел смолу. SIN 19 быстрой полимеризации, с повышенными прочностными свойствами в сравнении со смолой SIN 18 которая полимеризуетсья полностью за сутки. С которой проще работать, но она чуть слабее по спецификации.

http://www.carbon-info.ru/upload/iblock ... 0b8799.pdf

Развел всего 6 грамм. И то осталось около двух. Но так проще было изза пропорции. 5 грамм смолы к одному грамму отвердителя. Смолу вливал в одноразовый стаканчик установленный на точные электронные весы. Размешивал деревянной палочкой три минуты как указано в спецификации.

Выложеные отшкуреные полоски пластика протер растворителем 646 и после того как он выветрился, намазал тонким слоем очень жидкой смолы тонкой кисточкой для рисования. Первый слой ложил на смазаную форму, чтоб первый слой полсе запресовки получился глянцевый и прилип равномерно к окрашеному слою. Ну а далее, верхний слой намазывал , тот что уже в форме, затем тонким слоем другую полоску с нижней стороны, прилепил по середине к первому , и так далее, пока не уложил все слои.

Сверху накрыл бутреброд подобраными по высоте полосками белого пластика используемого для изготовления наружной рекламы. Это нужно для провала его в борта формы ,она у меня глубже чем толщина плеча. А затем еще одним слоем более толстого и широкого белого пластика. На них сверху два упругих коленых полотна от пил, и все стянул струбцинами начиная от середины, чтоб постепенно выгонять излишки смолы и пузыри воздуха от середины к выходу на концах. Понадобилось 11 струбцин. Затягивал со значительным усилием, так что белый пластик начал деформироваться.

ПОСМОТРИМ ЗАВТРА ЧТО ПОЛУЧИТЬСЯ.!!! по идеи, плечо уже не требует обработки, только обрезки по длине и сошлифовки наждачкой двух фасок. Оно даже будет окрашено с трех сторон в черный цвет.

Выдержу его неделю для полной полимеризации или дам прокалку в духовке, а потом ИСПЫТАНИЯ!!!!


из остатков сделал еще один маленький пробничек четырех слойный. Попробуем и его поломать и расслоить.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

Gunsmith,

Там на 40'ой странице выложена небольшая иллюстрация из книги по изготовлению Турецких композитных луков. На той картинке хорошо изображено расслоение ламината по форме напоминающего одно из плеч ТБ. Я думаю будит важно зафиксировать плече сжав по середине во время испытаний.

viewtopic.php?p=22543#22543

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"

Спасибо за совет,Ivo. Если сделать подпорку посередине для испытаний, это даже будет соотвествовать реальному креплению плеча в колодке. К томуже , хочу попробовать сразу и с закрепленными законцовками. Выфрезерую в сплошном теле паз чтоб плечо входило очень туго, посажу запресовав на эпоксидку, и еще в добавок, сцеплю наверное двумя сквозными винтиками. Это поможет скрепить слои между собой от сдвига изза разности растягивающе-сжимающих усилий.

Даже если это окажеться лишним, то уж точно не помешает и только придаст уверенности в прочности.

Заготовки полимеризовались. Один пробник из остаков я уже вытащил из тисков, а чиствое плечо пока еще оставил в в форме сжатое струбцинами.

Полное отверждение смолы , как заявлено в спецификации, наступает через неделю при комнатной температуре. Рекомендуют даже выдержать изделие и более.

Неразбераю пока, потому что подумываю нагреть получившееся плечо вместе с формой в духовке и выдержать при температуре около 80 градусов несколько часов. Говорят что это полезно для полной полимеризации, "закалке" пластика, и снятия внутренних напряжений.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!