Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

С технологией выклейки все ясно - у вас она правильная и отработана . Но вот судя по фотографиям эксперементов ваших плеч ясно что они у вас изгибаються не равномерно и неправильно. Тут на форуме меня немного "критикуют" за то что я не сторонник сужать плечи Твинбоу, но вот ваши точно просто необходимо делать конусными. Благодаря этому подниметься КПД лука поотому что плечо по всей своей длине будет отдавать накопленую энергию а не толькоо приемущественно у основания с ручкой.

Нужно снимать толщину от цэнтра плеча равномерно в обе стороны.

За разъяснения по толщине спасибо ,попробую нагрузить плечё и буду снимать толщину до равномерного по всей длине изгиба.

Мое мнение такое, что на готовом плече делать механический съем материала не правильным. В этом случае будут повреждены нити стеклоткани. И если снимать лишний материал, то лучше это делать по ширине, а не по толщине. Так будет меньше порванных нитей. А лучше пробовать делать форму под будущую форму, хотя это сложно.
Гуру в этом деле Сергей(Phoenix) тоже так делает. Уменя пока нет возможности самому клеить плечи, но есть возможность использовать готовый листовой материал, от которого я по мере необходимости отпиливаю, а дальше обрабатываю, но толщину не трогаю. Снимаю только ширину. А ввобще, каждый идет своим путем, а здесь мы делимся своим опытом, и своими ошибками.

Согласен пилить стекло это во первых голимый силикоз ,во вторых прослабит плечо,тоесть нарушение какогото процэнта волокон. Короче нада липить уже таким образом, чтобы плечи соотвецтвовали тому ,чего ты хочеш практически в идиале.На практике я делал макет лука ,типа блочного хойта ,все из обычной фанеры .Зажимал в тиски плечо и гнул иравномерно стачивал ,вроде все вышло нормально. Как это вылепить и чтобы это работало и не лопалось покаместь незнаю,буду рад любому совету

Если делать форму переменной глубины, надо расширять её к концам, чтобы компенсировать сюжение по толщине, площадь поперечного сечения должна быть та же. Иначе к концам волокна будут сжаты плотнее чем у основания. Поэтому у промышленных дорогих рекурсивов такие "странные" плечи.. Хотя, оно наверное и так всем понятно.
А я кстати пошел другим путём: вложил "серединку" переменной толщины из шпона, а с ней уже клеил стекло. Работает неплохо, как вернусь с новогодних праздников домой, выложу фото.. Плечи размахом 60 см дают рабочий ход в 17 см (может и дальше, не стал тянуть), нагрузка ("на глаз", весов нету) в районе 50 - 60 кг.. Меньше чем хотел, но это лишь из-за того что стелкоткань закончилась..

Вот и я считаю что правильнее какраз таки стачивать задние волоокна плеча(на сжатие) а не передние боковые (на растяжение) или вообще не стачивать не те и не другие как на некоторых промышленно изготовленых рекурсивах. Как правильно заметил Regerald там общее сечение плеча везде одинаково, что в середине что на краях, одинаковое количество нитей и одинаковая плотность композита(процентное соотношение смолы тоже самое) Неодинаковая необходимая жескость плеча от середины к краю закладываеться разной толщиной и шириной "расплющивания" пучка пропитаных волокон. В середине , там где нагрузки максимальные плечо более узкое и толстое, на подвижных законцовках оно расплющено , тонкое и широкое, но главное что сечение всегда одинаковое и все рабочие нити цельные от начало и до конца. Согласен что это реализовать в домашних условиях намного сложнее изза сложности расчета и изготовления формы, вот поэтому никто так не заморачиваеться.
Но лично мне кажеться что с точки зрения спиливания волоокон целесообразнее спиливать их не с боков а сзади. что это дает? Вы оставляете нетронутыми продольные несущие нити которые работают на растяжение. а спиливая задние , придавая таким образом конусность вы убираете ступенчато те воолокна которые сопротивляються сжатию, какбы похожий эффект ступенчато набраной рессоры получаеться. Только эти отдельные "рессоры" жестко закреплены клеем и в середине и на краях друг к другу . А это придает большую жесткость. Приварите сваркой свободные концы набраной ступенчатой рессоры и вы увидете как она станет намного сильнее чем обычная "автомообильная"
Автомобильные рессоры в том виде в котором вы привыкли их видеть уже практически не выпускаються и заменяються цельно композитной рессорой.
Что касаеться самих ступенчатых рессор , то они действительно существуют и довольно успешно применяються в дешовых луках. Применяються по причине отсутвия необходимого толстого и конусного материалла. Сам не раз делал такие луки. И усилял подкладывая еще одну конусную пластину заводчкие арбалеты.
Главный минус таких вот рессор - это то что концы пластин труться одна под другой. и при частой эксплуатации виден даже износ. Выход есть, нужно подкладывать или пластины фторопласта или резины.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

gunsmith111 совершенно с Вами согласен что стачивать надо именно с задней стороны ,если посмотреть заводские модели (имею ввиду блочные луки ) у них сточена задняя часть


Вчера пробовал стачивать своё плечё ,вот что получилось (сточил с 8мм до 6мм на длине 350мм,общий размер плеча был 470х20х8 )

и для сравнения

изгиб плеча стал более ровный.
Regerald На счёт переменной глубины и ширины на мой взгляд оно наверное и лучше ,но затруднительно изготовить в домашних условиях.

Изготовить конусное плечё не сложно ,но не вижу в этом смысла (долго рассчитывать длину нитей),проще сточить на наждаке .

Ratibor ,у меня же нити идут не от верха к низу по толщине ,так что не вижу особой разницы между тем что-бы изготовить с изначально обрезанными или обрезать потом .У меня во время экспериментов некоторые плечи лопались по вдоль из-за обреза по ширине ,в заводском материале может какой процент поперечных волокон добавлен ?

Tayson ,Пилить стекло не так страшно ,то что я спилил заняло минут десять.

Все верно, однонаправленый пластик очень подвержен продольному растрескиванию нежели сделаный из ткани (имеються поперечные нити) . Для примера ктото пробовал сломать композитную лыжную палку или композитную стрелу из однонаправленых волокон??? ..
Промышленные плечи скорее всего делают из однонаправленых лент (это заявлено в спецификации этих лент, где указана область применения - спорт, луки, лыжи..)
В этих лентах есть малый процент поперечных волокон которые не дают распушиться продоольным (главным ) воолокнам. Кроме того это не просто поперечные волокна я прошивка на швейной машине.
Отчасти благодаря этому композит получаетья достаточно прочным и в продольном и в поперечном сечении, по сравнению из простого однонаправленого.
Но это например не столь важно если законцовка плеча находиться в "чашечке" законцовки . К примеру мной изготавливаемый лук твинбоу . Там на конце законцовка из аллюминия "обнимающая" полностью все сечение плеча , вбито на клею с запресовкой.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

Nameless22
Если на последней фотографии ваше плечо после сужения, то лично мне кажетсья что законцовку нужно еще больше стачивать на конус. На фотографии она "мало" работает.
Вам нужно приближаться к правилной радиусной дуге. Тоесть законцовка должна изгибаться сильнее чем у основания. А у вас пока наоборот.
Вспомните удочку , как гнеться ее конец и вы поймете о чем я.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

Да пилите наздоровье ,только пожалуйста делайте это в противогазе Теперь про мой печальный опыт ,лопнуло плечо буквально сразу за рукоятью.Росслоилось ,может сильный преднатяг,а может сточил дохрена.Стачивал также как и вы колега ,естественно из нутри .Может со стеклом бы этого и непроизошло,хотя не факт.

gunsmith111
Я понял про что Вы ,попробую.

Tayson
Я в респираторе это делаю (противогаза нет) не первый день со стекловолокном.

Стачивают по любому все и даже незначительный облой. Даже стачивают довольно большое сужение тоже. Это паказывали по дискавери , как делают арбалет.Так там листовой материалл однонаправленого пластика сначало стачивали по толщине а затем разрезали на одинаковые заготовки. Конечно, процесс говорят вредный, я это делаю в респираторе (фильт от пыли) Можно также рекомендовать шлифовать на мокрую, тогда пыль вообще не поднимаеться. На фрезерном станке я пластик (угле, стекло) обрабатываю с принудительной вытяжкой пылесосом прям из области фрезы.
А сломаться плечо могло по разным причинам - неправильно сточеное, привышеная нагрузка для коонкретного плеча, или не та технология выклейки( не та смола, не та концентрация ее в пластике, не те волокна или их натяжка, воздух, не обезжирено.. и так далее....)
На своем опыте я видел реально как одни и теже плечи но при разной технологии могут отличаться.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

Немного не по теме. В другой ветке по Твинбоу я выложил ссылку насчет блоков. Кому интересно, могут посмотреть, стр 4.
А вот ссылка по поводу рассчета полиспастов.
http://www.risk.ru/users/fedor/1553/

Всем привет
Уважаемые мастера выклейки плеч!!!!
У меня просьба, 1)подскажите плиз а возможно ли
исмользовать ткань с мешков (мука, сахар и т.д.) Так как этого
гивна навалом а вот стеклоткань продающаяся в строй магазинах-
вся в парафине,собака! Или еще откуда взять можно???
2)Полиэфирная смола подойдет для плеч?(надыбал в магазине автозапчастей)

Заранее спосибо!!