Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

Согласен, не зачем.

ПРИСОЕДЕНЯЮСЬ ,МОИ ПОЗДРАВЛЕНИЯ Конечно слехка попахивает мазохизмом.НО ваше движение спасло ресору от волги ,которая уже пол года ждала на балконе своей участи Поповоду осилю ли .Думаю да.Какие могут возникнуть проблемы,кроме погодных конечно.Отдал дебилам варить струпцыны ,пол дня искал каленые болты с высокими гайками на 16 .В итоге дебилы оказались алигофрэнами,струпцыны повело , один болт упороли Заказал в другом месте.По матириалуна авторынке стеклоткань 25 ,смола65.В украинских кубриках.Струбцына 120 с матириалом.УДАЧИ.

Себестоимость одного такого плеча при условии что вся технология уже известна и налажена, форма еже есть - совсем не велика! Я думаю что не больше пяти доллларов . Тоесть на весь лук состоящий из четырех таких одинаковых пластин цена композитного стеклопластикового лука составит всего 20 долларов.
Но повторяю что это чистые расходы на затраченый материал. Если сюда добавить десятки и десятки часов проведнных в интернте, затраты на изготовление правильной формы, расхоодные материаллы на эксперементы, и вообще посчитать все те часы что вы затратите на самостоятельное изготовление..))) - то я думаю что будет намного дешевле и уместнее купить уже готовое. (если конечно ваше рвение сделать чтото своими руками обусловлено лишь получением удовольствия от этого домашнего процесса изготовления, а не поиском выгоды съэкономить деньги)
.......
Лично я хочу провести еще одно два эксперемента из того материалла что достпупно мне сейчас на данный момент. Еще остаеться немного смолы и всегда есть возможность купить стеклоткань в набоорах для реморта автомобиля.
Хочу выклеить в этоой новой форме еще одно плечо из распушеной стеклоткани применив туже технологию стяжки струбцинами , но только добавлю металическую пластину между пластиковыми полосами чтоб струбцины не продавливали их волнами.
Еще заметил один момент который нужно исправить. Для облегчения выхода излишек клея я сделал внутреннюю полоску белого 2мм пластика уже паза в форме гдето на 2-3 мм . этогоо оказалось сликом много. Через эту щель полезли некоторые отдельные нити и при полимеризации получились слишком толстые стенки облоя которые труднее отпилить. Думаю что этот зазор можно смело уменьшить гдето напоплам.
Чисто для интереса можно еще провести эксперемент с комбинироваными волокнами. Уложив на дно формы 2 мм углевокон и сверху остальное заполнить стеклонитью. Всеравно не получиться идеально ровно уложить отдельные "непослушные" нити которые еще и поползут после прижима при формаовании и укладке и при затяжке формы, но для эксперемента всеравно попробовать можно. Чтоб сделать по такому принципу идеально нужно уже применять однонаправленые ленты а их пока у меня нет.

Это ссылки на хороший материал. Но это отстойный магазин. У них нет ничего вналичии. Всё, чего Вы от них захотите, они закажут для Вас в Германии. А Вы подождёте с пол-годика. Но в этом нет необходимости, потому что эти же материалы можно заказать тут http://shop.lindinger.at/index.php?cPat ... 0da5f8e2c9
Пересылка 20 евро, и будет Вам щьщястьие.

_________________
Ветер в харю- YAHOO!ярю

За сайт и за подсказки Спасибо! ..но этот сайт что вы указали не на руссом, хотя цены как я вижу вполне человеческие. Я бы хотел найти какието конкретные адреса в Украине или Москве, друзья есть и там и там, смогут купить и переслать.

Regerald писал что наконецто добрался до магазина продающими композитные материалы и даже там прикупил однонаправленые ленты.. и выклеил плечи.
А можно поподробнее где именно этот магазин, адресок или ссылку.. есть ли ленты стекловолокна шириной 20 мм?
.. кстати читая ваши сообщения где вы описывали свою технологию выклейки, вы говорили что разрезали ленту на пополам (покупали шириной 100 мм) я замечал что ленты прошиты таким образом что строчка не дает волокнам распушиться. Если вы разрезали эти поперечные нити то вот почему нити и расходились. Или дело не только в этом? Моожет вам попробовать купить ленты сразу необходимой ширины? или таких небыло в том магазине? .. а что если попробовать вылить клей на поднос с большой площадью (чтоб быстро не полимеризовывался и вы успели бы все слои пропитать) и пропитывать ленты одну за одной прям в форме..
Кстати вы описывали что плечи получились хотя вам и не оочень понравились.. Интересна дальнейшая их сутьба. Сломали ли вы их? испытали? если да то расскажите!

Да, ленты купил, и даже уже более удачно плечи выклеил (сегодня разобрал форму).
gunsmith111, вам отдельное спасибо за совет пропитывать ленты уже в форме, это действительно намного удобнее чем укладывать уже пропитанные волокна. Вообще, когда однонаправленные ленты пропитаны - одно неверное движение и они запутаются так что не расправишь
Как промежуточный слой использовал шпон/тонкую фанеру для моделирования, из неё изначально сделал "серединку" переменной толщины:


Ленты укладывал сразу в форму, обклеенную скорчем, проложив синтетическую ленту. На скотче написано: "Осторожно, стекло!"

Проложил 8 слоёв ленты (толщина 0.45мм), профильную серединку и опять 8 слоёв.. Затем впитывающие ленты, полоску пластика и закрыл форму:

Сушил сутки на горячих трубах. Сегодня разобрал, поматерился стачивая лишнюю смолу, которой от давления в 4 бара вылезло столько что впитывающих полос ткани банально не хватило. Пока заготовка выглядит так:



На вид вроде бы видно немного пузырьков в середине дуги.. Но посмотрим как будет работать когда обточу.

А сайт магазина здесь:
http://www.terpol.fi/
Попробуйте переводчиком воспользоваться, там вроде даже каталог товаров есть..

Спасибо за информацию.
указаная ссылка на тот магазин где вы покупали свои ленты? я правильно понял?
Расскажите какая толщина получилась? и интересна судьба вашего первого эксперимента. Думаю что неплохо бы было его сломать и посмоотреть на что спосообна ваша эпоксидка и технология и заданая геометрия.
Отдельные пузырьки кстати тоже заметны в моем "эталоонном" самом удачном стекловолоконном плече. и замечу что в нем видеються некоторые волокна слегка белого цвета, тоесть плохо пропитаные смоолой. и видно как они не совсем паралельно уложены. И тем не мение это плечоо при толщине всего 5 мм держит натяжку больше 40 кг и выворачиваеться даже наизнанку (дальше условно ровной линии).

Именно он. Скопирую нам интересную часть их ценника:

Ленты стекловолоконные, направленные:
0°/ 90° 410 + 6 = 416 g/m2 50 mm 0,60 ?/m
0°/ 90° 410 + 6 = 416 g/m2 100 mm 1,10 ?/m
0°/ 90° 410 + 6 = 416 g/m2 250 mm 2,70 ?/m
0°/ 90° 410 + 6 = 416 g/m2 635 mm 4,80 ?/m
0°/ 90°/ M50 1150+50+M50= 1250 g/m2 100 mm 2,00 ?/m

Ленты, Углеволокно, направленные:
0°/ 90° 380 + 20 = 400 g/m2 63 mm 4,90 ?/m
0°/ 90° 380 + 20 = 400 g/m2 120 mm 6,50 ?/m

Толщина заготовки получилась ~6.5mm к концам, ~11mm у основания. В следующий раз в мастерскую наверное в пятницу, обработаю её и посмотрю как гнётся..
А из предидущего эксперимента, материал получился отличный, звенит как сталь, гнётся хорошо. Но он такой тонкий, что натяжение тетивы составит с ними 10-15 кг, поэтому эксперименты с ним не дадут сравнительных результатов.. Думаю, поставлю плечи эти на арбалет-игрушку и стрелы с липучками сделаю Может дочка играться будет через пару лет..

поздравляю! отличный результат... теперь самое интересное посмотреть как этот лук будет себя вести в натянутом состоянии...... там могут быть подводные камни...

_________________
Всякое разумное дело имеет свое завершение, и только ерундой можно заниматься бесконечно

Сергей (phoenix) что вы подразумеваете под подводными камнями

Сделал новый эксперемент применив стеклонити....









.... итак, аллюминевая форма обклеена бумажным скотчем не оставляющим клей после снятия. покрыта воском в рабочей зоне, отполирована , выдержана так на ночь чтоб из воска испарился весь растворитель. На следующий день окрашена полностью кистью черной водной эмалью в два слоя.
Стеклонити применил распушив польский набор для ремонта автомобилей (фотки приводил такого набора ранее. они есть трех видов с разным плетением.) Применял стеклоткань средней крупности.
Из купленого одного набора за 2.5 доллара получаеться распушить отдельные нити на два плеча. Тоесть цена стекла на одно плечо получаетья меньше одного евро!!!! на четыре плеча уйдет 5 долларов на стеклонити и 200 грам смолы.
На одно плечо развожу 50 грамм смолы. Хватает и еще остаеться.
Чтоб смола быстро не полимеризовалась сразу после размешивания выливал ее в отрезаное дно от пластмассового бутыля .(можно применить одноразовые тарелочки)
Пропитывал волокна по тойже технологии что и угленити. Пропитывал в форме нанося слой за слоем формируя его из трех пучков нитей гдето по пять - семь в пучке. затем проходы поверх кистью с эпоксидкой. разглаживание резиновым валиком выгоняя воздух и излишки смоолы. ... и так слой за слоем пока не уложил полностью форму запоодлицо с буртиками(глубина 7 мм).
Попробовал заодно способ пропитки волокон вне формы. Вроде тоже получаеться , если уложить ровно волокна на полителен и пропитать их накрыв еще одним слоем.
Для чегоо этот споособ пробовал? - просто замечал что набрать 7мм толщины в форму пропитывая малыми учками тоже долговато и трубуеться сноровка..если запоздать то смола начнет затвердевать раньше чем я сожму форму (применял быструю смолу полимеризующуюся за 90 минут при 20 градусах) . Если ложить более толстые пучки то их трудно пропитать качественно смолой и остаються внутри пузырьки воздуха.
В итоге уложив заподлицо нити. разровнял их уложил сверху полителен тщательно выдавив вооздух и разравняв. Сверху ровно в середине формы накрыл слоем пластика к которому прям по центру точечно был суперклеем приклеена 2 мм полоска на милиметр уже паза в форме (ширины плеча). накрыл поверх милиметровым листом пружинной стали (шпатель для ремоонта автомобиля, помоему был сделан из ножовочного полотна по дереву). сверху еще один лист пластика. стянул одной струбциной поцентру, вдвавив 2 мм пластик полностью в форму до упора . и начал набирать по одной струбцине слева и справа. Скажу что усилие струбцинам придавал довольно большое. Незнаю даже , но мне кажеться камера с давлением такого усилия бы не дала.
С боков полезли излишки смолы и отдельные нити. После полимеризации и отрезки их ножом они в среднем были толщиной не более 0.5 мм.
Плечо полимерезовалось за час в форме которую положил на батарею отопления. Плечо отделяеться при нескольких ударах резинового молотка по выступающему концу нитей.
Покраска на вид получилась очень приличного качества, только была липкая в воске. Вытер растворителем. Оставил плечо на батарее для полноценной полимеризации. Думаю сегодня завтра попробую его сломать и замерить параметры.
Технология вроде получаетья с хорошей повторяемостью.

а просто прямые плечи для блочника можно будет потом заказать ?

))) Просто прямые плечи , кстати замечал что все современные производоители именно такими и комплектуют блочные луки арбалетов, проще не выклеивать самому, а купить уже готовый листовой материал однонаправленых волокон любой толщины и выпелить плечи из него, Можно порыскать в нете и найти ссылки где продаеться, с доставкой.
Там технология и применяемые материаллы будут получше "кустарных". Будь у меня ровные плечи по технологии и возможность приобрести такой готовый материалл я бы не раздумывая сделал бы из него.

Кстати, да. Готовые полосы такого материала рассматривал сам - очень впечетляюще.. Полоска была сечением 40/6мм, длинной метра два. При постукивании об пол звон был похож на что-то среднее между сталью и хрусталём. Как мне продавец тогда рассказывал, качество композитов можно определять именно по звуку.. Те плечи что я выклеил тоже звенят неплохо, но в сравнении с промышленной полосой звук слегка "глуховатый" Так что блочник из готовых прямых композитов получиллся бы знатный..