Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

Я пропитывал послойно. Даже один слой сам не пропитывается, нужны усилия со стороны заинтересованного лица Смолу применял жидкую, специально предназначенную для стеклопластика, а не для склейки табуреток. Так что, в пропитку всего бутерброда целиком не верю. Это антимарксистская утопия

_________________
Ветер в харю- YAHOO!ярю

Ну если так тогда смола 15 минутка точно отпадает. (((( а было бы намного приятнее сначало все уложить тщательно и не торопясь и чтоб все не тянулось липкими "соплями" а уж потом пропитать и дать нагрев , сжать пресом и выдержать часок при температуре..
Кстати сейчас вспомнился тех процесс изготовления несущих балок на современном аэробусе А 380. Смотрел по Дискавери как их делаю. Это такая двутавровая балка в сечении буквы Н , только перемычка более длинная. И ее длиной семь метров изготавливали из углеткани. Процесс запомнил, потому что еще тогда были интересны все эти современные тонкости.. Так там углеткань уже пропитаную какойто смолой и обклееной с двух сторон защитной прозрачной пленкой, шла из бобин и формировала балку с переплетением слоев , так что каждый слой шел не одинакого с другим... Вся фишка была в том что балка шла по конвееру с очень малой скоростью , рывками, на пару секунд замерая в раздвижном прессе который и формировал профиль. Смола там застывала под температурой всего за пару секунд. Чесно, у меня тогда почемуто сложилось такое мнение что ткань шла уже в рулонах пропитаная чемтои смола твердела именно по "команде" может от температуры или "облучения"..))) Почему так? просто еще раз видел в другой теме как делали вертолеты, и тоже укладывали раскроеные куски углеткани отделяя лишь прозрачную разделительну пленку...все разглаживали под разными углами переплетения нитей, надевали вакумный мешок и в печь. Или не показыали процесс пропитки ткани смолой или действительно там используеться какаято "ждущая" смола и затвердевающая лишь по команде высокой температуры или еще чегото.
Семи метровая балка аэробуса весящая 15 кг. полностью изготавливалась и просушивалась за "несколько" минут.
Вот и интересно, неужели на заводе на потоке с луками тоже так играютьтся как и мы и индивидуально укладывают нити и пропитывают слой за слоем? может всеже они кидают туда заданый пучек и под температурой и давлением его моментально пропитывают и выдавливают излишки с воздухом...
Я в комозитах не новичек и в свое время очень много работал со стеклотканью..но всеравно если чесно для меня "идеальное " решение изготовление остаеться пока тайной.. Остаються много вопросов на которые хотелось бы получить не "мифовые" ответы а подкрепленые технической документацией советы..
... как тщательно уложить равное количество нитей сразу в четыре одинаковые формы?
... как сделать быстро и точно чтоб эти заранее пропитаные волокна легли строго паралельно и натянуто будто они уложены переплетением как в ткане?
.. как сделать быстро так чтоб они все были натянуты и не перекрещивались?
.. как уложить их таким образом чтобы лук в сечени был ступенчатым и при этом слои не сбивались бы ближе к краям формы выдавливаясь лишней смолой.??
... нужен ли действительно наружный слой стеклоткани якобы предохраняющий углеткань и способствующий лучшему сопротивлению растяга?
... ложить ли полосы ткани по сторонам, если в середине идет пучек однонаправленой нити?
.... и самый главный вопрос для меня- РЕАЛЬНО ЛИ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ УГЛЕТКАНИ ВМЕСТО УГЛЕНИТЕЙ ПРИВОДИТ К ПОЛОМКЕ ЛУКА ИМЕННО ИЗЗА ТОГО ЧТО ПОПЕРЕЧНЫЕ НИТИ НЕ УЧАВСТВУЮЩИЕ В НАКАПЛЕНИЕ ЭНЕРГИИ КАКИМ ТО ОБРАЗОМ ОСЛАБЛЯЮТ ИХ????? этот вопрос для меня самый наболевший так как лично мое мнение что бутерброд из ткани отличаеться от однонаправленой иммено лишь большим количеством расхода нитей, так как гдето треть или четверть идет на ненужные нити.. Мне кажеться это лишь экономическое соображение и не более.. потому что если использовать ткань тонкую с мелким переплетением, где продольные (рабочие) нити идут практически без волны и поп прямой а значит и не подвержены какимто там неравномерным нагрузкам.. Я именно за этот "альтернативный" домашний метод укладки (если вы конечно по научному не объясните мне почему он плох) в отсутвии однонаправленых лент. потому что он позволяет очень точно сформировать однотипные плечи без использования сложных прессформ и рассчесок для удержания нитей.
Не хотелось бы делать плечи тяп ляп и темболее рисковать всего одним комплектом не дешовой углеткани которой для меня сложно достать и поэтому я ищу совера и фактов, фактов.. ссылок на технологии ..

....
заходил в автомагазин по подбору краски.. там брал мерные стаканчики для замеса смолы и виниловые тонкие перчатки. (потому что смолу нужно разводить не по объему а именно по весу) буду применять точные электронные весы для замера.
так видела там рулончики почти однонаправленой стеклонити.. для ремонта бамперов. Как толстый рулон широкой изоленты.. длина 25 метров и ширина гдето сантиметра три четыре. Лента толстая и на бабине она занимает гдето по сантиметра три с каждой стороны. Нитки грубы, скорее пропитаны уже чемто так как кажеться что они жестковатые.. с большими ячейками.
Подумал что это скорее всего аналог тех лент европоддонов что рекомендуют ставить на плечи,только те еще пропитаны в добавок пластмассой.

как мне кажется,если надо делать от 4 одинаковых деталей и выше,имеет смысл сделать пресс форму из металла,например 2 полосы толщиной миллиметров по 5 и бортики в толщину готового изделия,приварить буртики к одной полосе,а второй накрывать и сжимать...и совсем не обязательно считать точно волокна.просто тупо пропитать .уложить в матрицу,покрытую тонкой пленкой,и накрыть второй полосой,сжать струбцинами и лишнее просто выдавит и в стороны и по концам,будет совсем как надо,и смола лишняя выжмется,и спрессуется хорошо,и плечи будут один в один не требующие обработки,тока облой снять...

вот и я тоже пришел к этому - делать четыре строго одинаковые формы а не укладывать одну общую заготовку из однонаправленых волоко и потом после просушки ее разрезать на четыре части.. по любому однородности не получиться.. в середине волокна сожмуться а по краям поползут к "выходу"... да и выдержать заданую разную толщину (ступенчато плавно толще к середине) будет сложно и врядле получиться.. можно конечно же сделать толще с запасом и потом просто обработать точно, но тогда уверен что не малая часть волокон будет "потеряна" выведена из строя потомучто гдето будет перерублена шкуркой. А значит полоски из тойже ткани будут более предпочтительны потому чтоя делая единую заготвку сразу на четыре пластины могу очень точно и главное однотипно дозировать волокно по всей поверхности. и шкурить не придеться сверху и снизу, а значит и волокна остануться целыми. Хотя если посмотреть ролик как делают плечи хотрона из цельного куска пластика шлифуя и разрезая по контуру, то станоситься очевидно что и там куча волоко не идет от начало до конца. А лук то проверялся в ролике на 200 "ихних" единиц.
Форму сделать из метала конечно же можно.. но это сложно и дорого для одного лука. Я уже прикинул пару вариантов как сделать мне общую форму на четыре пластинв все из тойже тормозной колодки ,только добавив в нее четыре промежуточные полоски(как их закрепить уже варианты) или самое простое - натянуть между плечами шнурки веревки которые дадут разделени волокнам и будут служить ограничителями для волокон чтоб они шли ровно вдоль.

весь этот геморой с формой именно для однонаправленых волокон. если же использовать полоски углеткани то можно обойтись всего двумя тормозными колодками за три доллара пара и пятью простейшими струбцинами сделаными из полутора метра квадратной трубы и десяти болтов с гайками.
Так что я пока хочу решить реально ли потверждено както научно то что тканевые плечи слабее такихже но из однонаправленого пластика и томже количестве продольных нитей.. .если нет, то я больше склонен к "домашнему" методу изготовления из ткани.

Сразу четыре формы не надо. Надо делать одну широкую "плюху", а затем её разрезать.
Чтобы пропитанные волокна легли ровно и красиво, надо их подготовить и расположить до пропитки. Я их наматывал виток к витку на деревянную рамку соответствующих размеров, затем концы пропитывал эпоксидкой. Таким образом волокна скреплялись в нужном положении одно к одному в плоскости. И уже в таком виде эти пучки пропитываются, укладываются в форму, натягиваются.
Переменное сечение лука при закладке сделать не представляется возможным: укороченные волокна нет возможности закрепить и натянуть. Поэтому выклеивается пластина одинаковой толщины, а потом стачивается лишний материал с тыльной части. Я делал крупной наждачной бумагой с водой(если не лень чесаться, то можно и насухую ).

_________________
Ветер в харю- YAHOO!ярю

Да , согласен что выгоднее склеить заведомо более толстую заготовку а потом ее обточить к краям.Тогда все волокна будут натянутыми. Но тогда врядле получиться технология где на лицевой слой клеиться лист ткани ( иначе при общкуривании и он пострадает). клеить же этот слой потом - он не будет также крепко держаться потому что на молекулярном уровне связь будет слабее изза того что два слоя смолы не смешаны молекулами и связми а прикреплены лишь ихними кусочками, отсюда и отслоение .
По моему отличный способ для однонаправленого способа. сходу придумал как сделать слои однонаправленых волокон по заданой ширине - уложить волокна через две расчестки (гвоздики) .натянуть.и потом проклеить супер клеем края . такие заготовки слоев потом пропитывать по отдельности смолой и уклаывать в форму. Будет сохранена более менее натянутая однородность заготовки. а потом после просушки отшкурить на копус и распилить на пластины.
Если бы быть увереным что все слои тщательно пропитаються то думаю предпочтительно будет именно наматывать в форму нить за нитью слой за слоем а потом пропитать все за раз.

На лицевую сторону ничто не мешает ткань наклеить - она не обрабатывается. Обрабатывается тыльная сторона, которая при взведении лука сжимается.

_________________
Ветер в харю- YAHOO!ярю

я имел в виду с двух сторон.. хотя наверное с тыльной стороны полоска не так и уж и нужна.. Но тогда возможно она и не нужна с лицевой так как врядле один слой ткани толщиной даже в пол мм както повлияет существенно на прочность натяжки.
Я размышляя над тем какже мне потом точно отшлифовать четыре прелеча , радиусных плеча с высокой точности( в ролики по дискавери видно что тм плечи обрабатывались с точностью до одной сотой мм.) я еще раз просмотрел фотки арбалета Твинбоу и не заметил никакого сужения плеча нивкаких плоскостях. Что вы думаете по этому поводу???????? если так то это даже очень просто сделать. и как объяснить это? может потому что плечо не практически ровное а с очень сильным радиусом и там нагрузка распределяетья не так как обычно?

Уменьшение толщины плечей к концам желательно, но необязательно. Они и так будут работать. Видимо, запас мощности там имеется достаточный, и усложнять технологию, городить огород с сошлифовкой профиля необходимости нет. Хотя, лично я для себя, любимого, сделал бы с утоньшением. Всё же распределение нагрузки в этом случае более правильное.

_________________
Ветер в харю- YAHOO!ярю

Правильнее то оно правильнее.. но на практике показали что можно обойтись без усложнения технологии. Всеже просто ровные однотипные пластины проще сделать одинаковыми. А что если конусность задать не сошлифовкой задних прямых волокон, а ступенчатой лесенкой передних слоев ткани?... Хотя тут если уж так придераться к технологии - как поведут себя разные слои на зжатие? не будут ли они тянуть друг друга?...

Знаю только одно...если брать и делать без скоса то все равно будет скопление стресса в одной точке(крепление/рукоятка...как хотите назовите)...И как раз таки ето и укоротит жизнь луку.

Потом нельзя так так просто рассуждать на тему "есть или нету скоса" на твинбоевском луке...обычно скос делaетса .002 инча на инч лука...так что ето наука точная , но как я уже на 7-ой странице сказал прощитываетса.

На счет передних слоев...сломаетса...просто разслоитса...для примера возьмите доску со слоями бегужими примерно паралельмо друг другу...срежте одну сторону(верхнюю) и теперь зажав в тисках надавите на кончик...конечно же оно нафиг сломаетса или в нашем случае разслоитса...короче только снизу снимать и точка.

PS: Опять же рекомендую пересмотреть самое начало темы...Сергей не просто карбон укладывает а еще и одно направленный стеклопластик....карбон как база...стеклопластик как рабочий материал(на разтяжу якоже и на сжатие).

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"

.карбон как база а углепластик.....
Я не понимаю принципа такого лука - если углеткань хуже стеклонитей то зачем делать лук из угленитей? если угленить дороже и лучше то зачем применять стеклопластик? Ответ возможно кроиться в разных условиях работы кромок лука. это я понять еще могу, но как понять что углеткань идет снаружи а стеклонити внутри? более очевидно что один материал должен идти снаружи подстраивая свои индивидуальные особенности под данную нагрузку ( снаружи растяг, изнутри сжатие) и что же будет с точкой соприкосновения разных материалов? уверен что вот эта то точка и будет испытывать максимальное напряжение на сдвиг что и приводит к расслоению. а как же объяснить что сткелонити внутри.. короче, к чему я это - мы тут эксперементаторы и можем бесчисленное количество раз менять структуру выклеиного плеча. и все они до какогото момента будут качественно держать нагрузку, просто кто больше кто меньше, а хотелось бы найти настоящее научное объяснение и технологию. (эксперементы в домашних условиях дороги и не реальны по времени) Почему одни промышленые производители используют просто однонаправленое стекловокно, другие просто однонаправелное углеволкно, другие делают составной из различных слоев(я так и не могу найти ту ссылку где ранее видел современный лук арбалета в разрезе ведущей фирмы) ???
Сегодня я склеиваю пробный лук Твинбоу из однонаправленых стеклонитей и долгополимеризующей смолы sin 18 . укладывать слои нитей буду послойно, натягивая и уладывая строго паралельно через закрепленые расчестки на концах формы.
До сих пор склонен к технологии выклейки плеч из углеТкани!" потому что этот способ самый точный в дозировке ткани и равномерном ее распределении. Кроме повышеного расхода волокон (поперечные не учавствуют в накоплении энергии) я не вижу никаих недостатков. Пока никто по научному мне объяснил почему продольные волокна способствуют якобы расслоению или к растрескиванию лука (темболее что я видел китайсие арбалеты сделаные именно из обычно тканевого материалла с натягом в 50 кг и ничто не ломаеться)
Кстати придумал технологию выклейки сразу четырех однотипных луков для твинбоу чтоб не обрабатывать по наружи а только распилить на куски заданой длины. Нужно сделать форму круглую - расположить четыре радиусных плеча друг за другой в виде окружности. Сделать форму П образного сечения и угладывать стеклонить наматывая на форму как на катушку одновременно пропитывая слой за слоем. получиться очень равномерная дозировка нитей с одинаковой натяжкой и одинаковым раположение нитей. Сверху потом надеть на этот дискформу камеру от велика и накачать насосом. Давление снаружи надежно и главное равномерно прижмет слои и выдавит излишки смолы.
Сейчас еду за электронными весами и выклею пробный стеклопластиковый лук! думаю что завтра скину фотки. Но как пишут в спецификации - полное отвердение через семь суток. Так что ломать поку еще рано.

Хорошая идея. Нить с катушки пропускать через емкость с клеем. затем ролики, которые будут сгонять излишки клея и давать натяг нити. После них колесо, на которое будет укладываться нить виток к витку. На колесо можно приделать гладилку, которая будет приглаживать нити, опять таки снимая излишки клея. И после этого под камеру. Почти промышленная установка

Ну что, рассказываю что получилось! - попробовал сделать пробный лук из стеклопластика чтоб отработать технологию изготовления и проверить смолу. Смолу решил использовать долгополмеризующую для того чтобы устеть все пропитать и уложить. Стеклоткань имел в наличии двух видов. Покупал на авторынке. Сначало сделал на концах формы направляющие для равномерного укладывания отдельных волокон(распушал ткань) из расчесок закрепив их на двух болтах. Распушил ткань самого грубого сечения. Получались нити гдето двух трех мм в толщину(приплющеные) Начал укладывать нить за нитью вдоль расчески натягивая и закрепляя на краях суперклеем. Все получалось качесвенно ( я имею в виду равномерноть волокон) но вот время ... на один слой уходит около получаса.. на пропитку его клеем еще пару минут.. далее еще слой.. еще.. и так двацать раз.. в итоге просто не реально выложить двадцать слоев и пропитать их смолой чтоб она не успела полимерезоваться и успеть закремить форму чтоб выдавить излишки.
Пошел другим путем. Взял второй вид стеклоткани( средней грубости плетения) Взвесил - 180 грамм. развел столькоже смолы на электронных весах.Уложив ткань между двух слоев полителена ( толстого полителена чтоб оне не деформировался от шпателя когда будете тщательно выдавливать излишки смолы пропитывая ткань)
пропитал... выдавил всю всю лишнюю смолу.. нарезал вместе с полителеном на одинаковые полоски и выложил слой за слоем сткелоткань тщательно выдавливая воздух и лишнюю смолу . Затем зажал этот бутерброд второй половиной формы и стянул струбцинами. Поместил это все в духовой шкаф на два часа с температурой. точно ее не замерял но полителен на краях начал сильно деформироваться и начала вытекать лишняя смола.
разобрал форму и скажу что получилось все отлично.. толщина 5.25 мм ткань идеально прижата и без излишков смолы.. шкурить снаружи вообще не нужно.
обрезал излишки и придал прямоугольную форму 340 на 40 мм. попробовал сгибать руками упираясь в середину. Заметил что изгиб не равномерный и серединка наровит сломаться первой. Сделал конусность к краям от середины он 40 мм к 25 мм. просверлил отверстие по середине и зажал лук иденттично креплению Твинбоу. Надел титеву и при натяжке гдето в тридцать кг. лук затрещал ближе к середине.. Отслоились слои не достигнув кривезны лука близкой к ровной линии( у твинбоу лук при натяжке практически ровный) В итоге понял что чтото не то.. или смола не та или действительно стеклоткань хуже стеклонити..
Решил сделать еще один эксперемент и склеить из распушеной стеклонити одним большим пучком без фанатима укладывания, лишь бы сравнить тотже пучек нитей на упругость.
пояилась мысль- может работу однонаправленых нитей можно попытаться объясить так - скажем возьмем пружинющую проволку. Изгибаем ее.. она выпрямляеться.. а как поведет она же себя если эту проволку через каждые пять мм туго обмотать другой проволкой иметирую поперечные нити в сстеклоткани. Уверен что проволка поведет себя по другому. может именно также и в ткани поперечные ненужные волокна сковывают продольные и уменьшают их амплетуду работы приводя к быстрой поломке и расслоению.

по поводу работы со смолой. тут есть некоторые токости. чем ниже температура, тем медленнее смола застывает. при отрицательной темпиратуре или близкой к нулю она вобще не застывает. ето её свойство используется на фабриках... на фабрики поступает ткань уже пропитаная смолой в препрегах. и смотаная в рулоны....
поэтому если работа долгая и крапотливая, то лучше дождаться зимы а потом тварить из ней все что угодно. также можно замораживать в холодильнике остатки смолы и использовать её позже. чтобы не выбрасывать. в целях экономии.
и еще один нюанс. ткань из которой планируется изготавливать детали
должна быть специальная, конструкционная. ткань которая используется в теплоизоляции не подходит. так как в процессе производства она пропитывается разной химией.
более того даже специальную ткань не желательно трогать руками. потому что руки всегда жирные... это не заметно, но реально ослабляет метериал после склеивания.. и в результате получаются расслоения и мы грешим на смолу...............