Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

Берем словарик англо-русский нажимаем каждый раз"Pauze" титры ведь внизу есть-это не прикол реально больше УЗНАЕШЬ!!!

.спасибо за совет..он конечно реален но уж очень долгий.. темболее что словарик не совсем правильно может перевести суть дела.. инглишь как известно не совсем слово в слово передает мысль.. а мысть там техническая.. хотел по вашему совету копировать текст и в переводчик...((( но не выделяеться.. так что и прошу наших заморских колег посмотреть эту интересную ссылку которая и им тоже не помешает и высказать свое мнение в двух словах.
Я за последние дни благодаря этому форуму просмотрел массу роликов по выклейке композитов и понял что способ ручной пропитки уже давно устарел))) особенно без вакума. Мне даже показалось что намного проще и точнее и технологичнее именно сделать плечи путем вакумного заполнения клеем чем сначало пропитывать волокна и лишь потом их липкие укладывать в ворму и всеравно потом откачивать воздух. По моему проще и надежнее не торопясь тщательно выложить в форму нужное количество однонаправленых волокон с горочкой, накрыть все вакумным мешком..отсосать воздух прижав все волокна и потом потадать клей с одной стороны и смотреть как вакум будет заставлять протягивать через пучек волокон клей обсолютно без воздуха и в нужном количестве..
Мне даже кажеться что эксперемент который я хотел провести со стеклотканью уже сам по себе отпадает за не надобностью. Так как даже если и ткань не будет слабее отдельнонаправленых то всеравно количество продольных нитей в такомже объеме по толщине будет меньше, а значит уже не подходит, потому что придеться делать плечи толще и шире чтоб добиться такогоже показателя упругости как и однонаправленого плеча. которое кстати в эксперементе отлично получилось и меня вполне устраивает. К томуже найдена технология которая позволяет очень точно и легко все сделать из однонаправлего волокна и упрощение формы путем применения ткани уже не потребуеться.
Тогда остаеться на практике убедиться и попробовать этот способ вакумной пропитки чтоб убедиться в конкретной форме..найти незначительные нюансы (количество волокна и его форма после вакума, ненужные легкие пути клея в обход волокна и т.д...)
Например еще выяснилось что нужно иметь отстойник перед насосом который не даст засосаться излишкам клея в насос. Подумал что его можно сделать из обычного карбюраторного фильтра бензина, (даже если излишки клея и засосуться в него то они не попадут сначалов в трубку ведущую к насосу а стекут на дно цилиндра.)
Теперь что касаетсья именно формы. ее всеже лучше сделать точной формы.. и из метала..
путей несколько - (поверьте я такойже "нищий" как и все тут самоделкины, такчто тоже ищу способ подешевле но не в ущерб качеству)
... можно сделать как я говорил в последнем варианте - из кольца диааметром 450 мм. Но тогда придеться пропитывать аж 127 см .. а это долго ... а если сделать это кольцо с одной установки и потом разрезать его на четыре равные части и потом их закрепить рядом то уже придеться пропитывать одновременно вакумом всего длину 330 мм. Это вполне реально.
Можно также сделать форму из сегмента полметровой трубы длиной 350мм. на которые уложены прямоугольные бортики(потайные болты из закрепят к сегменту трубы)
можно также сделать из ровного куска дюралюминия форму в виде прямоугольника 350 на 110 на 20мм. проделав в нем четыре одинаковые паза под четыре плеча с бортиками между ними. и потом согнуть эту форму на прессе в радиус.. Этот способ по моему самый сложный но всеже реален ((для тех кто не найдет большой токарный)
можно и еще проще но не так точно... сделать из тормозных колодок как я описывал выше.
Вобщем зачем весь этот геморой? - а затем что плечи должны получиться все идентичные и можно даже поставить дело на поток, эксперементрируя с количеством волокон , смолами и видами самих волокон. При том всегда эти плечи будут обсолютно гладкие и в размер, не требующие никакой последующей обработки. Поверьте ради этого стоит поиграться над формой один раз но зато потом...)))))

У меня сейчас поздновато 3:00АМ так что кратенько...

Видео мне ооооочень понравилось...не так там много про сравнение материалов но всеравно...

Fiberglass - Дешево и агресивно ...считаетса универсальным материалом для таких дел и суют его везде где могут секомомить...возможно создать прочность сравнимую с карбоном*

Carbon fiber - Дорого и в общем High-tech... исппользуетса где изделие определенной прочности не возможно создать из стекла- изза лишнего веса но етого материала...карбона в свою очередь нуж меньше(меньше вес) для получения высоко прочного изделия, используют карбон только где качесва материала окупаут себя...а в плечах их быстрота/хлесткость ето как раз и решающий момент(вот я и поговорил)

Мне в етом видео кроме етого противного голоса(за что они нас так..а?) запомнились несколько моментов...

Ето наверное уже сами преведете(глазенки уже на лоб лезут)...

Формула для просчитывания силы вакуума на определенный материал/рэзин


Стратегический подход к разположению линий/точек поставки рэзина и сравнение еффективности каждого по времени


Лопасти турбины...результаты различных стратегий подвода/поступления рэзина в форму...пример

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"

Интуиция подсказывает, что из этого может тот еще геморрой образоваться - плечо ведь потолще корпуса лодочки будет. Останется где сухое место - а клей пойдёт в обход.. Но, пробовать стоит, безусловно. Уж очень заманчиво выглядит.

А отстойник можно сделать из любой большой стеклянной банки с двумя трубками - а если взять большую, она еще и будет выравнивать давление, чтобы оно не скакало от неравномерной откачки насоса. Вспомнил как я в лаборатории пятилитровой банкой поток воздуха выравнивал со сбором конденцата.

Спасибо большое Ivo! и если что забыли дописать то буду рад услышать ваше мнение после того как выспитесь!,
.. не думаю что слой даже шести мм. не пропитает смолой, лодки наверняка не менее тонкие идут. да и уж если вспомнить шланги под давлением где малейшая дырочка и из нее сочиться. Тоже самое только наоброт будет в форме. уверен что пропитает.
.. а вот насчет стеклянной банки есть сомнение, а выдержит ли она разряжения в одну атмосферу???? крышка выдержит?... я пока хочу попробовать фильтр с отстойником от карбюраторов ,, если даже они будут наполняться , то можно расположить их несколько друг за дружкой. и вконце концов вы же контролируете процесс наполнения формы и сможете всегда вовремя пережать трубку идущую от стакана со смолой.\

вот несколько примеров как создает ваккум компресор от холодильника,

http://www.youtube.com/watch?v=Iwu3bdw4 ... re=related

http://www.youtube.com/watch?v=Iwu3bdw4 ... re=related

А ничего, что ссылки идентичны??? Ну и совсем по делу -это для тех кто хочет совсем"запутать" технологию изготовления плеч! У Вас я ничего подобного не увидел, а gunsmith111 и так довел практически до совершенства "Домашнюю технологию изготовления плеч". Я думаю эта ссылка лишь для того, чтобы: "А ты и это можешь"????

Смотря какая банка и крышка.. я использовал лабораторную банку из калёного стекла с узким горлом, плюс тугая резиновая пробка.. Немного покрепче система. Может тогда из доступного: бутылку от шампанского?

Дописываю: я вообще заморачиваюсь из-за того что карбюраторов у меня нету - и варианты продумываю как я бы у себя это делал.. А так, отстойник от карбюратора как вариант не хуже.

[quote="ARCEBUZ.RU"]А ничего, что ссылки идентичны??? Ну и совсем по делу -это для тех кто хочет совсем"запутать" технологию изготовления плеч! У Вас я ничего подобного не увидел, а gunsmith111 и так довел практически до совершенства "Домашнюю технологию изготовления плеч". Я думаю эта ссылка лишь для того, чтобы: "А ты и это можешь"???? :rol
Интересный на него он апарат прицепил..вещ конечно не дешевая, но игрушка прикольная...я тут инфу в литейную тему подгатавливаю так там тоже деньжата на такого рода пыцыки нужны...короче те кто решили - у тех будет...кто сомневаетса - врядли решит.

На тему приобретения компрессора...у нас здесь чтоб выбросить микроволновку/холодильник/акамулятор/и тп. нужно позвонить в компанию которая занимаетса переработкой таких продуктов(за что они еще и дерут бабки) так вот есть лазейка...подвозят люди поломаные/старые/вышедшие из моды холодилники в хозяйственный магазин(который рядом с моим домом) и оставляют ето добро на заднем дворе магазина и так избегают лишних затрат на переработку. Так вот я ету тему сряазуже принял во внимание и договорился с ребятами из магазина чтоб мне моментально звякнули если кто от холодилничка избавитса решит...в месяц два/три холодилника гарантированы и как говорил konst "мужыки, стакан есть?" всеж может не дословно но работает.

Про отстойничек надо подумать...есть такой пластик вроде Lexan называетса...ставитса в окна как синтетическое стекло(в 10 раз сильнее обычного стекла)...может разогрев его обтянуть формы(типо стакана)...в конце обрезав край и смазав селиконом придавить(смазаной/обтянытой изолятором...чтоб потом отстала) плоской крышкой...врезать/вклеить в дно лексанового стакангика и крышку соеденения для формы/вакуума.

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"

ну что, рассказываю! -
ЭКСПЕРЕМЕНТ № 4
.... как писал ранее, отказался от эксперементов с тканью в пользу только одно направленых волокон, так как в третьем эксперементе достиг отличного результата, причем очень легко и из доступных материалов. Даже если ткань и не будет ломаться изза "ненужных волокон" то всеравно количество продольных нитей в томже сечении в ней будет значительно меньше чем в однонаправленом монолите, и именно поэтому уже думаю нет смысла применять ее, темболее что технология для однонаправленых уже ясна понятна, и доступна.
... вначале начал пробовать способ вакумной пропитки.. сделал форму из новой тормозной колодки, из белого пластика сделал форму , положил миллиметровый пластик на дно формы а из 5 мм сделал боковые стенки, склеил все суперклеем и скепил шурупами.
Далее подготовил полителеновый мешок , сделав его с запасом , шире формы гдето на пять семь см..пропоял боковые стороны а затем с одного края отступив пять см. изнутри вставил заренее подготовленый "пупсик" из пластмасы в виде цилиндра со шляпокой и отверстием насквозь. Натягивая полителен я надел с другой стороны на него пластмассовый шланг спресовав между ним и шлангом полителен.Для надежности сжал хомутом. Потом пропаял торец полителенового мешка.
Форму обмазал своей мастикой на основе пчелиного воска канифоли и скипедара.. тщательно втирая тряпочкой и отполировывая все излишки. Затем покрыл кисточкой все поверхности двухкомпонентным груном. Сразу заметил что применять кисточку не совсем правильно. Так как грунт имеет растворитель то ерзая кистью туда сюда вы вымываете мастику и смешиваете ее с грунтом. Лучше распылить сверху пульвилизатором.
Пока грунт сох я подготовил однонаправленые стеклонити, распушив стеклоткань средней грубости. Распушил на одно плечо 70 грамм.
уложил в форму стараясь придавать ровное положение и затем надел полителеновый кулек, в свободный конец которого вставил пластмассовый шланг и замотал все тщательно изолентой. Кулек должен стоять так чтобы"пупсик" находился в самом начале стеклонитей.
В качестве отстойника применил карбюраторный фильт и вроде его достаточно, он до сих пор как новый.
Собрал цепь - форма в кульке, одна трубка из нее в стакан со смолой, другой конец к фильтру, затем тройник, манометр, обратный клапан(хотя можно его и не ставить) и компрессор от холодильника.. на выход его надел длинный шланг и в окно на улицу, потому что выхлоп содержит пары масла.
Сначало откачал воздух из кулька перекрыв шланг с достпупом смолы.. стеклонить очень тщательно сжалась! можно даже пальцами быстро формировать их укладку пока еще давление не достигло рабочего.
Но вот разочарование - опустив шланг в стаканчик с клеем я не увидел той скорости пропитки что ожидал. можно сказать что волокна вообще не пропитывались. Может вы и правы, и дело все в толщине укладки волокон, и в том что они все идут однонаправленые и после усадки вакумом, они на столко сильно сжались что между ними уже не оставалось зазора для прохода клея. В случае хаотичных волокон и ткани как на ссылках там всеже есть воздушные прослойки. Вобщем после пяти минут работы компрессора я уровнял давление до атмосферы и снова дал разряжение.. в этом случае клей уже пошел по легкому пути минуя вообще волокна и пополз вдоль формы ..

...........................................

разочаровавшись в этом способе, (хотя я очень надеялся именно на него) я вытащил все волокна, протал их на клеенке разложив пошире, выдавил излишки и руками уложил в форму.
Затем как рекомендовал Сергей накрыл сто процентной синтетикой и слоем синдепона. Все в кулек ..трубка,.. изолента.. вакум....только заглушил трубку для подачи смолы..
Все прижалось. и стянулось, правда всеже не так суперски как если бы сверху давила бы вторая часть формы.. (остались небольшие волны и неравномерность по толщине) Но ткань действительно пропускала излишки клея и синдипон их впитывал. На утро ткань действительно отошла без проблем!
Компрессор работал всю ночь и ему ничего не стало! Работает он не громче холодильника так что не раздражает.
СМОЛУ ПРИМЕНИЛ ОБЫЧНУЮ ИЗ ХОЗЯЙСТВЕННОГО МАГАЗИНА. заметил что она гущее чем SIN 19 ...
На утро форма еще была липкая и я ее отделив от кулька поместил в духовку на час при температуре до ста градусов.. Отделилась потом она легко, просто вставляя отвертку в щель между формой и изделием. Так что разделительный слой работает. Изделие окрашено в черный цвет. На глаз пузырьков не вижу. но смола не прозрачная как та другая. разводил по весу десять к одному. как в инструкуции ( смола 1мл. - 1.2 гр. отвердитель 1мл. - 1 гр... сто частей смолы и 10 - 12 частей отвердителя)...
Ломать еще рано так как нужно дать чуть полимерезоваться получше.. но лично мое мнение по ощущениям краев изделия что со смолой sin 19 прочнее..

... Сегодня снова пытался сломать самое удачное плечо - эксперемент №3. и так и не смог. Не хватало длины хода тисков которые натягивали верку (150 мм плюс большой преднатяг). Плечо выгибал уже уверено за точку прямой линии и всеравно так и не услышал ни какого хруста. А дури у плеча хватало.. веревка аж трещит и один раз аж чуть тиски не вылетели. Думаю что они свободно могут выдержать рабочее усилие в 35 кг. (ранее эксперемент взвешивания закончился способностью безмена в 30 кг.)

Также сломал пречо №4 . которе сделал вчера при помощи вакумной формовки и используя обычную эпоксидку. Скажу что оно было тоже упругое.. вначале.. но очень быстро сломалось в середине.
Хочу оговориться, что форма его была далеко не идеальна, всеже вакум хоть и пресует классно но не может выложить по толщине равномерно. Да и эпоксидка чтото мне не понравилась... какоето плечо было вяленькое .. и края волокон не резали руку как должно было быть.. (именно с этой эпоксидкой я раньше много работал и чтото "не узнавал" ее..) Может некачественно смешал ингридиенты, хотя вроде все по инструкции.. Замечу что очень важно качественно пропитать все волокна, а они хуже пропитывались в толстом пучке ,еще и потому что эта эпоксидка более густая, приходилось даже прогревать ее феном чтоб разжижить. Но всеравно коекакие волокна не идеально пропитаны. Наверное чтоб качественно пропитать нужно укладывать волокна как можно тоньше , можно даже пропитать сначало волокна когда они еще в виде ткани, (квадрат, и потом распушить на равные по длине и сложить).
Искал сегодня заготовку металла для формы в виде круга диаметром гдето 450 мм.. станок нашел. а вот с металом посложнее. Был на базе металлолома...))) горы металла..... нашел старую большую шестерню( зубцы во внутрь) но она слишком большая. Нашел еще чугунную трубу диаметром 430 мм и толщиной стенки 14 мм. вот из нее можно еще сделать.. венцы от двигателей не нашел... Уже начал подумывать о альтернативном материале))) - дереве( согнуть его колесом, склеить и потом обработать на токарном, или пластмассе... Может сделать из гипса... )))))) предлогайте, может чемто поможете...
Одна действующая форма впринцыпе доступная всеже есть - это колодки тормзозные, но я хочу склеить сразу четыре плеча однотипно.
И вообще я по своему опыту понял что лучше всего плечи ,особенно такой формы как у меня, лучше делать из одно направленых полосок волокна заданой ширины, или наматывать на круглую форму непрерывную стеклонить из бабины, ( у кого есть возможность приобрести такую то рекомедую.) Это позволить точно уложить волокна в форму в одинаковую толщину и главное - они все будут одинакого натянуты. Даже в моем лучшем третьем эксперементе не все волокна идут строго паралельно - сложно уложить.
........
вот некоторые фотки последнего эксперемента и геометрия плеч №3 (плечи прогибал еще дальше но фоткать уже боялся- придерживал форму руками)

У меня возникла одна интересная идея - так как однонаправленые ленты оказываютсья наиболее удобные в равномерной укладки плечь, но их купить оказалось слишком накладно, а что если их сделать самому????????? !!!!!!........... взять обычную стекло или углеткань, и прострочить мелкой нитью поперек будующих волокон.. а потом разрезать на необходимой ширины ленты и повытаскивать поперечные , ненужные волокна?! .. что скажите? в шитье машинкой я пока не силен, но ведь и заводские ленты тоже прошиты машинкой! .. прошивать самой мелкой нитью с таким шагом между строчками чтоб это гарантировало самонеразрушение.
Только для такого способа потребуються скорее всего ткани с мелким сечением, потому что грубое плетение оставляет большой зазор между пучками нитей.

gunsmith111, спасибо за отчет по эксперименту!
Жаль что вакуумная пропитка не получилась.. Может, смола слишком густая?
Еще пришла идея смолу под давлением подавать. т.е. из закрытого резервуара, в который накачивать воздух насосом пока процесс не пойдёт..
Или впрыскивать смолу шприцом..

)))))) именно и это мне тоже приходило в голову - подавать смолу под давлением или еще предварительно слегка нагреть форму и смолу чтоб раззжижить ее.
.смола действительно была погуще той. Но дело даже не в этом а в настолько сильной спресовке волокон что даже клей не мог пройти. Вроде спресовка это плюс, но в тоже время минус мещающей прохождению клея.
В любом случае главное чтоб в трубке после того как пойдет смола, не образовались воздушные "ямы" (не поднимать трубку)
...а вариант с подачей смолы под давлением всеже можно еще продумать. ведь подать смолу под давлением это уже намного проще реализовать чем создать большое разряжение. Минус там и плюс с другой стороны - вот вам и в сумме больая разница, которая может и протащет смолу вдоль волокон.
Я же хочу попробовать прострачить стеклоткань и провести эксперемент чтоб выяснить можно ли в домашних условиях сделать однонаправленые ленты.