Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано. http://forum.arbalet.info/ |
|
Литье в арбалетном деле? http://forum.arbalet.info/viewtopic.php?f=1&t=8104 |
Страница 5 из 9 |
Автор: | igora [ Пн окт 12, 2009 8:33 am ] |
Заголовок сообщения: | |
эээ ... а я почему то наивно думал что при расчете запаса прочности, залаживаемого в отливку, учитывается ее форма не только с точки зрения приложения сил/нагрузок, но и также сразу залаживается запас на пористость (а значит пониженную прочность) центральной части и т.п. ... по крайне мере из остатков моего машиностроительного образования такой момент всплывает. неужто я переоценил разработчиков колодки Barnett Revolution :):) или они расчитали запас прочности с учетом того что "ТаблЭтку" кинут - а ее не кинули :):) а ваще Ivo интересную инфу засветил. Вывод: ... не скупитесь на запас прочночти ув-е господа литейщики - он многие косяки позволит простить |
Автор: | Regerald [ Пн окт 12, 2009 1:47 pm ] |
Заголовок сообщения: | |
Вопрос: возможно ли отлитый алюминий ковать после отливки? Уберёт ли это пористость? |
Автор: | Zmeelink [ Пн окт 12, 2009 2:51 pm ] |
Заголовок сообщения: | |
Regerald писал(а): Вопрос: возможно ли отлитый алюминий ковать после отливки? Уберёт ли это пористость?
На вопрос не отвечу, но такая технология видится несколько странной. Если отливать колодку в готовом виде, надо еще умудриться потом ее проковать. Если лить заготовку будущей колодки (например, отливка будет в виде трапеции) - потом ее ковать, надеясь на упрочнение, а конечную форму придавать фрезерным станком - то такая технология может быть оправдана лишь тем, что не нашлось подходящего куска алюминия для фрезеровки колодки. |
Автор: | Regerald [ Вт окт 13, 2009 11:15 am ] |
Заголовок сообщения: | |
Zmeelink писал(а): На вопрос не отвечу, но такая технология видится несколько странной. Если отливать колодку в готовом виде, надо еще умудриться потом ее проковать. Если лить заготовку будущей колодки (например, отливка будет в виде трапеции) - потом ее ковать, надеясь на упрочнение, а конечную форму придавать фрезерным станком - то такая технология может быть оправдана лишь тем, что не нашлось подходящего куска алюминия для фрезеровки колодки.
Именно об отсутствии таковой заготовки и думал.. Ведь, по сути весь алюминий при производстве был сначала отлит - потом только прокат и прочая обработка, явно убирающая пористость. Ну, и вспомнилось как один друг-автомеханик хвастался приобретёнными поршнями из "кованного алюминия".. |
Автор: | Ivo [ Вт окт 13, 2009 1:13 pm ] |
Заголовок сообщения: | |
Regerald писал(а): Zmeelink писал(а): На вопрос не отвечу, но такая технология видится несколько странной. Если отливать колодку в готовом виде, надо еще умудриться потом ее проковать. Если лить заготовку будущей колодки (например, отливка будет в виде трапеции) - потом ее ковать, надеясь на упрочнение, а конечную форму придавать фрезерным станком - то такая технология может быть оправдана лишь тем, что не нашлось подходящего куска алюминия для фрезеровки колодки. Именно об отсутствии таковой заготовки и думал.. Ведь, по сути весь алюминий при производстве был сначала отлит - потом только прокат и прочая обработка, явно убирающая пористость. Ну, и вспомнилось как один друг-автомеханик хвастался приобретёнными поршнями из "кованного алюминия".. Когда алюминий горячий он крохкийь...представь себе влажную не вареную кашу(так я на куски ломал злам)...ето конечно высокаватая температура но етот момент легко пропустить и хряц!-каша. Особенно если ето дюраль, та наверное еще и колотса начнет если не достаточно разогреть...я всеж думаю его на заводаз разкатывают/ протячивают сквозь правильно подогретые формы. Regerald, Извени...тут просто не имею представления, а мои догадки врядли что докажут. |
Автор: | ARCEBUZ.RU [ Пт окт 16, 2009 3:08 pm ] |
Заголовок сообщения: | |
Возможный метод изготовления данной колодки-литье под давлением Метод литья под давлением применяют, если отливки должны иметь сложные криволинейные поверхности и каналы. Самыми распространенными материалами при литье под давлением являются цинковые, алюминиевые, магниевые сплавы и латуни. Метод требует больших затрат на подготовку производства, поэтому тираж должен быть как можно более большим. Этот способ позволяет получать отливки, по конфигурации и размерам наиболее приближенные к готовым деталям. Детали пресс-форм, имеющие непосредственный контакт с расплавом, изготавливают из хромистых жаростойких инструментальных углеродистых сталей. Для увеличения стойкости (ресурса) пресформ, их поверхность полируют и подвергают различным методам упрочнения. К недостаткам литья под давлением относят: * высокая стоимость прес-форм, сложность и продолжительность процесса их изготовления, * трудность выполнения отливок со сложной плоскостью разъема формы * вероятность образования газовых раковин и рыхлот в местах отливки с увеличенной толщиной стенок. Однако эти недостатки литья давлением компенсируются полностью автоматизированным процессом его производства.Наиболее часто для получения отливок используются универсальные машины для литья давлением, но также распространены специализированные машины литья под давлением для получения сложных деталей, например, малых размеров и специфичных форм. |
Автор: | alexandr [ Ср окт 28, 2009 12:57 am ] |
Заголовок сообщения: | |
алюминий то плавиться.но нужен именно дюраль ...а значит нужно знать какие марки дюраля можно расплавить дома и достаточно ли они будут крепкими.ведь дюрале и цинк еще не помню что есть . |
Автор: | ARCEBUZ.RU [ Ср окт 28, 2009 10:55 pm ] |
Заголовок сообщения: | |
alexandr писал(а): алюминий то плавиться.но нужен именно дюраль ...а значит нужно знать какие марки дюраля можно расплавить дома и достаточно ли они будут крепкими.ведь дюрале и цинк еще не помню что есть .
Цинка в дюралюминии вообще нет!!! Дюралюминий является одним из первых упрочняемых старением алюминиевых сплавов. Другие названия - дюраль, дураль. Основными легирующими элементами являются медь (4,4% массы), магний (1,5%) и марганец (0,5%). Типовое значение предела текучести составляет 450 МПа, однако зависит от состава и термообработки. Дюралюминий листовой производится из сплава алюминия, меди и магния марок Д1, Д16, Д18, В65, Д19, В17, ВАД1. Листовой дюралюминий упрочняется за счет термообработки. Листовой дюралюминий характеризуются сочетанием высокой статической прочности (до 450—500 МПа) при комнатной и повышенной (до 150—175°С) температурах, высоких усталостной прочности и вязкости разрушения. Листы дюралюминия, как правило, плакируют чистым алюминием для повышения стойкости к коррозии. |
Автор: | Ivo [ Чт окт 29, 2009 7:19 am ] |
Заголовок сообщения: | |
В дюралевых сплавах цинк есть...но есть и цинковие сплавы(тоже в етой теме есть...мужик на сковородке плавит)...а вообще туда(в дюраль) столько всего впихивают...даже бывает титан...на Рус Wiki нет таблички так что вот на английском посмотрите...там пониже. http://en.wikipedia.org/wiki/Aluminium_alloy вся фишка дюраля в том что - его можно закалять! ...Я уже пытался тут медные трубы растворять в люмине но ковшик не выдержал . Пока у меня тут печечка сохнет(чтоб ее не разорвало при нагреве) занялся поиском достойного ковшика(газового балона/вод.пров. трубы/и тп). Еще тут пару мастерких обошел и завтра еще в одну подеду по поводу ломаных дюралевых дисков...если не найду то опыты продольу уье в серьез. |
Автор: | ARCEBUZ.RU [ Чт окт 29, 2009 7:26 pm ] |
Заголовок сообщения: | |
Хорошо поговорим немножко о Д...нии: Фирменное название дюра́ль (Dural®) в русском языке стало по преимуществу разговорным и профессионально-жаргонным. Иногда встречаются также старая (основная до 1940-х) форма дуралюми́ний и англизированные варианты дуралюми́н, дюралюми́н, крайне редко также дура́ль. Название происходит от немецкого города Дюрен, нем. Düren, где в 1909 году было начато его промышленное производство. Дюралюминий разработан германским инженером-металлургом Альфредом Вильмом (Alfred Wilm), сотрудником металлургического завода Dürener Metallwerke AG. В 1903 году Вильм установил, что сплав алюминия с добавкой 4 % меди после резкого охлаждения (температура закалки 550 °C), находясь при комнатной температуре в течение 4-5 суток, постепенно становится более твердым и прочным, не теряя при этом пластичности. Дальнейшие эксперименты со сплавами этой системы привели к освоению в 1909 году заводом Dürener Metallwerke сплава дюралюминия. Обнаруженное Вильмом старение алюминиевых сплавов позволило повысить прочность дюралюминия до 350—370 МПа по сравнению с 70-80 МПа у чистого алюминия. Распространённые в Европе (Швейцария и Великобритания) алюминиевые сплавы марок Avional и Hiduminium являются близкими по составу к дюралюминию сплавами других производителей. Первое применение дюралюминия — изготовление каркаса дирижаблей жёсткой конструкции, с 1911 года — более широкое применение. Состав сплава и термообработка в годы войны были засекречены. Благодаря высокой удельной прочности дюралюминий начиная с 1920-х годов становится важнейшим конструкционным материалом в самолётостроении. Плотность сплава 2500—2800 кг/м³, температура плавления около 650 °C. Сплав широко применяется в авиастроении, при производстве скоростных поездов (например поездов Синкансен) и во многих других отраслях машиностроения (так как отличается существенно большей твердостью, чем чистый алюминий). После отжига (нагрева до температуры около 500 °C и охлаждения) становится мягким и гибким (как алюминий). После старения (естественного — при 20 °C — несколько суток, искусственного — при повышенной температуре — несколько часов) становится твёрдым и жёстким. В настоящее время сплавы алюминий — медь — магний с добавками марганца — известны под общим названием дюралюмины. В их число входят сплавы следующих марок: Д1, Д16, Д18, В65, Д19, В17, ВАД1. Дюралюмины упрочняются термообработкой; подвергаются, как правило, закалке и естественному старению. Характеризуются сочетанием высокой статической прочности (до 450—500 МПа) при комнатной и повышенной (до 150—175 °C) температурах, высоких усталостной прочности и вязкости разрушения[3]. Недостаток дюралюминов — низкая коррозионная стойкость, изделия требуют тщательной защиты от коррозии. Листы дюралюминов, как правило, плакируют чистым алюминием. [править] Интересные факты * В конце 1930-х годов правление фирмы Dürener Metallwerke AG и исследовательские лаборатории располагались в Берлине, район Борзигвальде. Здесь в начале 1940-х годов разрабатывались деформируемые высокопрочные сплавы системы Al-Zn-Mg, нашедшие применение в самолетостроении Германии в период до 1945 года, в частности сплав Hydronalium Hy43 (1940) состава Al — 4,5Zn — 3,5Mg — 0,3Mn — 0,4Cu разработки Института DVL, на который к 1944 г. выпущена спецификация Flw3.425.5.[4] Ссылки 1. ↑ Краткий словарь авиационных терминов. Под редакцией проф. В. А. Комарова. М.: Изд-во МАИ, 1992, с. 54 2. ↑ A. Wilm, Physikalisc-metallurgische Untersuchungen über magnesiumhaltige Aluminiumlegierungen. Metallurgie, 1911, Bd. 8, N 7, 225-27 3. ↑ Алюминиевые сплавы.- В кн.: Авиация: Энциклопедия / Гл. ред. Г. П. Свищев. — М.: Науч. изд-во «Большая рос. энцикл.» : Центр. аэрогидродинам. институт им. Н. Е. Жуковского, 1994. — 736 c.: ил. ISBN 5-85270-086 4. ↑ Mühlenbruck A., Seeman H.J. Untersuchungen an Al-Zn-Mg-Knetlegierungen. Luftfahrtforsch., 1942, Bd. 19, N 9, s. 337—343 [править] См. также * Кольчугалюминий — советский аналог дюралюминия, разработанный в 1922 году. Повторюсь еще раз в настоящем дюралюминии отсутствует цинк -отсутствует по определению,- все остальное это "тюнинг" существующего металла!!!! |
Автор: | СИО [ Чт окт 29, 2009 11:01 pm ] |
Заголовок сообщения: | |
Еще раз. Литье неизвестного состава лома алюминия бесполезно, дает брак. Покрытие брака лаком не помогает. На моей малой родине добывают боксит, в котором природой уже заложены полиметаллы, разные присадки. Из этого боксита получают алюминивые детали только для самолетостроения, поскольку он отлично обрабатываетя, льется, прессуется и служит. Солдатские ложки делают из другого алюминия, дуралюмина и пр. Любая отливка должна иметь чистую, желательно зеркалюную поверхность, которая окисляется создавая тонкую пленку окисла, и оберегает от дальнейшего разрушения, глубокого окисления, превращающего этот метал в порошок. (образив для притирки клапанов) Вот почему не должно быть на литье царапин, раковин, острых углов. У кого есть знакомые технологи -авиаторы, проверьте сказанное мной. У меня нет энциклопедический знаний. Эт мой опыт. Успехов. |
Страница 5 из 9 | Часовой пояс: UTC + 3 часа |
Powered by phpBB® Forum Software © phpBB Group http://www.phpbb.com/ |