Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

Желающих изготовить это своими руками.
Arbalet.info
Shop.arbalet.info
Bows.arbalet.info
Текущее время: Сб апр 27, 2024 2:11 pm

Часовой пояс: UTC + 3 часа




Начать новую тему Ответить на тему  [ Сообщений: 135 ]  На страницу Пред.  1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9  След.
Автор Сообщение
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Пн окт 12, 2009 7:09 am 
Не в сети
фанат
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Ср фев 11, 2009 7:03 am
Сообщения: 562
Откуда: USA,NJ
ARCEBUZ.RU писал(а):
Я думаю, что литье нужно применять для более сложных форм-явно не для колодок. Такую деталь я забабахаю без всяких фрезерных станков.


Сложных форм?...ето интересно....какие сложные формы у вас на уме?

ARCEBUZ.RU писал(а):
Такую деталь я забабахаю без всяких фрезерных станков.Единственная и пожалуй обоснованная причина применения литья в изготовлении колодки-это отсутствие нужного куска дюралюминия :wink:


А вот ето будет первое чем я хотел бы поделитса...

Брус так сделать оказываетса не очень желательно...сейчас обжясню.

Сначала тоже так думал когда предложил етот вариант...Я могу пшибатса конечно но предлоьив так сделать брус я сразуже капнул несколько арбалетных форумов и что всплыло...

ИзображениеИзображение

...жаль мне система с-емного лука очень понравилась...

У Barnett Revolution литая колодка...но сделана была похоже в програмке которая просчитала ее так как будто она будет фрезероватса из цельного бруса...когда метал после отливки застывает у него структура совершенно иная по сравнению с такой же деталью что была отфрезерована из цельного...я конечно может чегото еще не знаю...может метал перегрели, может он не правильно прошел термо обработку, может контаминация метала/газы-поры и тп....к стати о порах...я когдато спорил с Igora по поводу етого вопроса если помните "газо отводы/резервуары"...так вот чо я разузнал методом тыка носом в зуботехнический учебник по литью.

Самые тонкие участки застывают первыми...потом те что по толще...и самое интересное и довольно чевидное что самым последним застывает самая толстая часть т.е. резервуар...и главное в етом что там где метал застывает в последнюю очередь собераютса все поры! Если метал перегрет пор будет больше и они уже появятса в участках средней толжины...типо шире круг ребята...и на конец контаминация...кажись я уже об етом гдето писал...в алюминие ето !вода! Если в хламе который сплавляете есть не много воды то самого минимума хватит чтоб убить етот метал и все отливки сделаные из него...когда вода попадает в расплавленый алюминий она не просто испаряетса а входит с ним в химическую реакцию растворяясь в нем отдавая кислород и водород. Кислород делает свое дело делая оксид алюминия которым мы отчерпываем перед отливкой, а Водород>>>точно не помню что с чем водород входит в реакцию, но то что он при остывании вновь становитса газом формируя Куеву тучю пор во всей отливке от ядра до коры ето факт! Литейщики профи етот вопрос решают специальными дегазационными таблетками которые оны бросают в тигель и прижимают ко дну давая им пробурлить сквозь расплавленный метал улавливая растворенные примеси и посыпая поверхность специальным изолятогом чтоб поверхность жидкого метал не вступала в контакт с атмосферой...вроде самое простое/старое средство ето разпыленый древесный уголь.

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Пн окт 12, 2009 8:33 am 
Не в сети
Маньяк

Зарегистрирован: Сб мар 11, 2006 9:17 am
Сообщения: 2529
Откуда: Иркутск
эээ ... а я почему то наивно думал что при расчете запаса прочности, залаживаемого в отливку, учитывается ее форма не только с точки зрения приложения сил/нагрузок, но и также сразу залаживается запас на пористость (а значит пониженную прочность) центральной части и т.п. ...
по крайне мере из остатков моего машиностроительного образования такой момент всплывает.

неужто я переоценил разработчиков колодки Barnett Revolution :):):)
или они расчитали запас прочности с учетом того что "ТаблЭтку" кинут - а ее не кинули :):):)

а ваще Ivo интересную инфу засветил.

Вывод: ... не скупитесь на запас прочночти ув-е господа литейщики - он многие косяки позволит простить :)

_________________
правила/инструкции придуманы для тех, кто не может делать это же на здравом смысле ...


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Пн окт 12, 2009 1:47 pm 
Не в сети
Маньяк
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Вт сен 02, 2008 11:31 am
Сообщения: 2444
Вопрос: возможно ли отлитый алюминий ковать после отливки? Уберёт ли это пористость?


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Пн окт 12, 2009 2:51 pm 
Не в сети
Маньяк

Зарегистрирован: Пн апр 24, 2006 10:37 pm
Сообщения: 2177
Regerald писал(а):
Вопрос: возможно ли отлитый алюминий ковать после отливки? Уберёт ли это пористость?


На вопрос не отвечу, но такая технология видится несколько странной. Если отливать колодку в готовом виде, надо еще умудриться потом ее проковать. Если лить заготовку будущей колодки (например, отливка будет в виде трапеции) - потом ее ковать, надеясь :) на упрочнение, а конечную форму придавать фрезерным станком - то такая технология может быть оправдана лишь тем, что не нашлось подходящего куска алюминия для фрезеровки колодки.


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Пн окт 12, 2009 4:36 pm 
Не в сети
фанат
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Вт сен 08, 2009 11:03 pm
Сообщения: 374
Откуда: Cанкт-Петербург
Ivo писал(а):
ARCEBUZ.RU писал(а):
Я думаю, что литье нужно применять для более сложных форм-явно не для колодок. Такую деталь я забабахаю без всяких фрезерных станков.


Сложных форм?...ето интересно....какие сложные формы у вас на уме?

ARCEBUZ.RU писал(а):
Такую деталь я забабахаю без всяких фрезерных станков.Единственная и пожалуй обоснованная причина применения литья в изготовлении колодки-это отсутствие нужного куска дюралюминия :wink:


А вот ето будет первое чем я хотел бы поделитса...

Брус так сделать оказываетса не очень желательно...сейчас обжясню.

Сначала тоже так думал когда предложил етот вариант...Я могу пшибатса конечно но предлоьив так сделать брус я сразуже капнул несколько арбалетных форумов и что всплыло...

ИзображениеИзображение

...жаль мне система с-емного лука очень понравилась...

У Barnett Revolution литая колодка...но сделана была похоже в програмке которая просчитала ее так как будто она будет фрезероватса из цельного бруса...когда метал после отливки застывает у него структура совершенно иная по сравнению с такой же деталью что была отфрезерована из цельного...я конечно может чегото еще не знаю...может метал перегрели, может он не правильно прошел термо обработку, может контаминация метала/газы-поры и тп....к стати о порах...я когдато спорил с Igora по поводу етого вопроса если помните "газо отводы/резервуары"...так вот чо я разузнал методом тыка носом в зуботехнический учебник по литью.

Самые тонкие участки застывают первыми...потом те что по толще...и самое интересное и довольно чевидное что самым последним застывает самая толстая часть т.е. резервуар...и главное в етом что там где метал застывает в последнюю очередь собераютса все поры! Если метал перегрет пор будет больше и они уже появятса в участках средней толжины...типо шире круг ребята...и на конец контаминация...кажись я уже об етом гдето писал...в алюминие ето !вода! Если в хламе который сплавляете есть не много воды то самого минимума хватит чтоб убить етот метал и все отливки сделаные из него...когда вода попадает в расплавленый алюминий она не просто испаряетса а входит с ним в химическую реакцию растворяясь в нем отдавая кислород и водород. Кислород делает свое дело делая оксид алюминия которым мы отчерпываем перед отливкой, а Водород>>>точно не помню что с чем водород входит в реакцию, но то что он при остывании вновь становитса газом формируя Куеву тучю пор во всей отливке от ядра до коры ето факт! Литейщики профи етот вопрос решают специальными дегазационными таблетками которые оны бросают в тигель и прижимают ко дну давая им пробурлить сквозь расплавленный метал улавливая растворенные примеси и посыпая поверхность специальным изолятогом чтоб поверхность жидкого метал не вступала в контакт с атмосферой...вроде самое простое/старое средство ето разпыленый древесный уголь.


Про Barnett Revolution -я этот геморой давно заметил, сейчас выложу фото, на нем отчетливо видны следы прессформы, а значит колодка не фрезеровалась и не отливалась
Изображение
А про сложные формы, ты где то вначале собирался отлить ложе,- вот это я называю сложной формой, или колодка вот этого арбалета:
Изображение


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Вт окт 13, 2009 11:15 am 
Не в сети
Маньяк
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Вт сен 02, 2008 11:31 am
Сообщения: 2444
Zmeelink писал(а):
На вопрос не отвечу, но такая технология видится несколько странной. Если отливать колодку в готовом виде, надо еще умудриться потом ее проковать. Если лить заготовку будущей колодки (например, отливка будет в виде трапеции) - потом ее ковать, надеясь :) на упрочнение, а конечную форму придавать фрезерным станком - то такая технология может быть оправдана лишь тем, что не нашлось подходящего куска алюминия для фрезеровки колодки.

Именно об отсутствии таковой заготовки и думал.. Ведь, по сути весь алюминий при производстве был сначала отлит - потом только прокат и прочая обработка, явно убирающая пористость. Ну, и вспомнилось как один друг-автомеханик хвастался приобретёнными поршнями из "кованного алюминия".. :)


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Вт окт 13, 2009 12:41 pm 
Не в сети
фанат
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Ср фев 11, 2009 7:03 am
Сообщения: 562
Откуда: USA,NJ
igora писал(а):
эээ ... а я почему то наивно думал что при расчете запаса прочности, залаживаемого в отливку, учитывается ее форма не только с точки зрения приложения сил/нагрузок, но и также сразу залаживается запас на пористость (а значит пониженную прочность) центральной части и т.п. ...
по крайне мере из остатков моего машиностроительного образования такой момент всплывает.

неужто я переоценил разработчиков колодки Barnett Revolution :):):)
или они расчитали запас прочности с учетом того что "ТаблЭтку" кинут - а ее не кинули :):):)

а ваще Ivo интересную инфу засветил.

Вывод: ... не скупитесь на запас прочночти ув-е господа литейщики - он многие косяки позволит простить :)


Мда...вот такие вот ковижки...не буду гнать на Барнэтт по поводу литья так как сам еще пацан в етих делах...но то что в момент поломки ета хрень разорвавшись сломала парню палец и Барнэтт ето похерил...мол скажи спасибо что вообще жив остался...заменили только колодку и послали...меня ето не много разозлило. Парень талантлевый, приклады не плохо вояет а тут тебе НА! И ето он еще веревкой взводил...


ARCEBUZ.RU писал(а):
Про Barnett Revolution -я этот геморой давно заметил, сейчас выложу фото, на нем отчетливо видны следы прессформы, а значит колодка не фрезеровалась и не отливалась
Изображение
А про сложные формы, ты где то вначале собирался отлить ложе,- вот это я называю сложной формой, или колодка вот этого арбалета:
Изображение


Тут не знаю что и сказать...точечки как от газоотводов что делаютса спицами если льют в песок и потом после отливки остaютса штырьки которые просто обламываютса и оставляют похожие ямки...

на тему - штамповка...то тоже может быть...етоже и ворос о кованом алюминие...разогретый или разкаленнeй металические стержни/таблетки афиненным давлением вдавливаютса в форму...довольно дорогое производство...и для меня мистика так как представить что происзодит с металом в момент такой запресовки в форму просто не могу?????????? самое близкое с чем такой продукт моьно сравнить ето кованый/катаный алюминий.

А вот по поводу сложных форм...приклад я закекал(не правильно сделал) и сечйас с америкосами обсуждаю компактные модели(чтоб потом здесь выложить что смог нашпиёнить) и уже делать приклад на булпапку(менее превиредливaя конструкция).

Стремя подобное лить пытался...так из обычного люминя такое Г вышло....гнулось/мягкое было ...ну ГГГГ редкое...вот я и представил свой приклад...(хоть он и был лучше продуман).

Если хотите мое мнение по поводу несущих конструкций то лучше уже не парить себе мозки и лить колодки балванки...и такую как у Страйкера можно отлить только Т-образную как на Твинбоу а стремя из стальной полоски/прутка с горелкой согнуть...

igora писал(а):
Вывод: ... не скупитесь на запас прочночти ув-е господа литейщики - он многие косяки позволит простить :)

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Вт окт 13, 2009 1:13 pm 
Не в сети
фанат
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Ср фев 11, 2009 7:03 am
Сообщения: 562
Откуда: USA,NJ
Regerald писал(а):
Zmeelink писал(а):
На вопрос не отвечу, но такая технология видится несколько странной. Если отливать колодку в готовом виде, надо еще умудриться потом ее проковать. Если лить заготовку будущей колодки (например, отливка будет в виде трапеции) - потом ее ковать, надеясь :) на упрочнение, а конечную форму придавать фрезерным станком - то такая технология может быть оправдана лишь тем, что не нашлось подходящего куска алюминия для фрезеровки колодки.

Именно об отсутствии таковой заготовки и думал.. Ведь, по сути весь алюминий при производстве был сначала отлит - потом только прокат и прочая обработка, явно убирающая пористость. Ну, и вспомнилось как один друг-автомеханик хвастался приобретёнными поршнями из "кованного алюминия".. :)


Когда алюминий горячий он крохкийь...представь себе влажную не вареную кашу(так я на куски ломал злам)...ето конечно высокаватая температура но етот момент легко пропустить и хряц!-каша. Особенно если ето дюраль, та наверное еще и колотса начнет если не достаточно разогреть...я всеж думаю его на заводаз разкатывают/ протячивают сквозь правильно подогретые формы.

Regerald,

Извени...тут просто не имею представления, а мои догадки врядли что докажут.

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Пт окт 16, 2009 2:56 am 
Не в сети
фанат
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Ср фев 11, 2009 7:03 am
Сообщения: 562
Откуда: USA,NJ
ARCEBUZ.RU писал(а):
Про Barnett Revolution -я этот геморой давно заметил, сейчас выложу фото, на нем отчетливо видны следы прессформы, а значит колодка не фрезеровалась и не отливалась
Изображение


Или я тугодум или ты кое чо не догавариваеш ARCEBUZ...

Мне такое даже в голову не пришлобы...ты что хотел сказать что колодка не фрезерованая...не литая.........а КОМПОЗИТНАЯ???типо композит на основе металических опилок??????? Или даже КОВАНАЯ???????

Меня чето перемкнула ета мысль...ARCEBUZ что именно ты имел в виду?

____________________________________________

Я с кован альминием задумался и пошел копать>>>

К стати кованый алюминий ето оказалась еще та наука...типо штамповка высшего класса...без минусов связаных с литьем(поры) и фрезеровкой(расход материала - опилки)...молчю пока о "кованом литье" так как куют алюминий спрэциальным прессом из уже спец. подготовленых заготовок определенного закаляемого сплава в прессформы/даи - класная штука - экономное, быстрое, и если соблюсти все нюанся очень высококачественное производство...не в шутку твой знакомый хвaстался Regerald.

Если кто пrобовал в ручную ковать люминь...было бы интересно послушать. Я пока только его так ломаю. :)

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Пт окт 16, 2009 3:08 pm 
Не в сети
фанат
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Вт сен 08, 2009 11:03 pm
Сообщения: 374
Откуда: Cанкт-Петербург
Возможный метод изготовления данной колодки-литье под давлением
Метод литья под давлением применяют, если отливки должны иметь сложные криволинейные поверхности и каналы.
Самыми распространенными материалами при литье под давлением являются цинковые, алюминиевые, магниевые сплавы и латуни. Метод требует больших затрат на подготовку производства, поэтому тираж должен быть как можно более большим. Этот способ позволяет получать отливки, по конфигурации и размерам наиболее приближенные к готовым деталям. Детали пресс-форм, имеющие непосредственный контакт с расплавом, изготавливают из хромистых жаростойких инструментальных углеродистых сталей. Для увеличения стойкости (ресурса) пресформ, их поверхность полируют и подвергают различным методам упрочнения.
К недостаткам литья под давлением относят:

* высокая стоимость прес-форм, сложность и продолжительность процесса их изготовления,
* трудность выполнения отливок со сложной плоскостью разъема формы
* вероятность образования газовых раковин и рыхлот в местах отливки с увеличенной толщиной стенок.

Однако эти недостатки литья давлением компенсируются полностью автоматизированным процессом его производства.Наиболее часто для получения отливок используются универсальные машины для литья давлением, но также распространены специализированные машины литья под давлением для получения сложных деталей, например, малых размеров и специфичных форм. :?: :?:


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Ср окт 28, 2009 12:57 am 
Не в сети
завсегдатай
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Чт окт 22, 2009 3:59 pm
Сообщения: 126
алюминий то плавиться.но нужен именно дюраль ...а значит нужно знать какие марки дюраля можно расплавить дома и достаточно ли они будут крепкими.ведь дюрале и цинк еще не помню что есть .


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Ср окт 28, 2009 10:55 pm 
Не в сети
фанат
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Вт сен 08, 2009 11:03 pm
Сообщения: 374
Откуда: Cанкт-Петербург
alexandr писал(а):
алюминий то плавиться.но нужен именно дюраль ...а значит нужно знать какие марки дюраля можно расплавить дома и достаточно ли они будут крепкими.ведь дюрале и цинк еще не помню что есть .

Цинка в дюралюминии вообще нет!!!
Дюралюминий является одним из первых упрочняемых старением алюминиевых сплавов. Другие названия - дюраль, дураль. Основными легирующими элементами являются медь (4,4% массы), магний (1,5%) и марганец (0,5%). Типовое значение предела текучести составляет 450 МПа, однако зависит от состава и термообработки.

Дюралюминий листовой производится из сплава алюминия, меди и магния марок Д1, Д16, Д18, В65, Д19, В17, ВАД1. Листовой дюралюминий упрочняется за счет термообработки.

Листовой дюралюминий характеризуются сочетанием высокой статической прочности (до 450—500 МПа) при комнатной и повышенной (до 150—175°С) температурах, высоких усталостной прочности и вязкости разрушения. Листы дюралюминия, как правило, плакируют чистым алюминием для повышения стойкости к коррозии.


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Чт окт 29, 2009 7:19 am 
Не в сети
фанат
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Ср фев 11, 2009 7:03 am
Сообщения: 562
Откуда: USA,NJ
В дюралевых сплавах цинк есть...но есть и цинковие сплавы(тоже в етой теме есть...мужик на сковородке плавит)...а вообще туда(в дюраль) столько всего впихивают...даже бывает титан...на Рус Wiki нет таблички так что вот на английском посмотрите...там пониже.

http://en.wikipedia.org/wiki/Aluminium_alloy

Изображение

вся фишка дюраля в том что - его можно закалять!

...Я уже пытался тут медные трубы растворять в люмине но ковшик не выдержал :lol: . Пока у меня тут печечка сохнет(чтоб ее не разорвало при нагреве) занялся поиском достойного ковшика(газового балона/вод.пров. трубы/и тп). Еще тут пару мастерких обошел и завтра еще в одну подеду по поводу ломаных дюралевых дисков...если не найду то опыты продольу уье в серьез.

_________________
Всё гениальное - просто. (Парадокс)

"The Arbalist Guild"


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Чт окт 29, 2009 7:26 pm 
Не в сети
фанат
Аватара пользователя

Зарегистрирован: Вт сен 08, 2009 11:03 pm
Сообщения: 374
Откуда: Cанкт-Петербург
Хорошо поговорим немножко о Д...нии:
Фирменное название дюра́ль (Dural®) в русском языке стало по преимуществу разговорным и профессионально-жаргонным. Иногда встречаются также старая (основная до 1940-х) форма дуралюми́ний и англизированные варианты дуралюми́н, дюралюми́н, крайне редко также дура́ль. Название происходит от немецкого города Дюрен, нем. Düren, где в 1909 году было начато его промышленное производство.

Дюралюминий разработан германским инженером-металлургом Альфредом Вильмом (Alfred Wilm), сотрудником металлургического завода Dürener Metallwerke AG. В 1903 году Вильм установил, что сплав алюминия с добавкой 4 % меди после резкого охлаждения (температура закалки 550 °C), находясь при комнатной температуре в течение 4-5 суток, постепенно становится более твердым и прочным, не теряя при этом пластичности. Дальнейшие эксперименты со сплавами этой системы привели к освоению в 1909 году заводом Dürener Metallwerke сплава дюралюминия. Обнаруженное Вильмом старение алюминиевых сплавов позволило повысить прочность дюралюминия до 350—370 МПа по сравнению с 70-80 МПа у чистого алюминия. Распространённые в Европе (Швейцария и Великобритания) алюминиевые сплавы марок Avional и Hiduminium являются близкими по составу к дюралюминию сплавами других производителей.

Первое применение дюралюминия — изготовление каркаса дирижаблей жёсткой конструкции, с 1911 года — более широкое применение. Состав сплава и термообработка в годы войны были засекречены. Благодаря высокой удельной прочности дюралюминий начиная с 1920-х годов становится важнейшим конструкционным материалом в самолётостроении.

Плотность сплава 2500—2800 кг/м³, температура плавления около 650 °C. Сплав широко применяется в авиастроении, при производстве скоростных поездов (например поездов Синкансен) и во многих других отраслях машиностроения (так как отличается существенно большей твердостью, чем чистый алюминий).

После отжига (нагрева до температуры около 500 °C и охлаждения) становится мягким и гибким (как алюминий). После старения (естественного — при 20 °C — несколько суток, искусственного — при повышенной температуре — несколько часов) становится твёрдым и жёстким.

В настоящее время сплавы алюминий — медь — магний с добавками марганца — известны под общим названием дюралюмины. В их число входят сплавы следующих марок: Д1, Д16, Д18, В65, Д19, В17, ВАД1. Дюралюмины упрочняются термообработкой; подвергаются, как правило, закалке и естественному старению. Характеризуются сочетанием высокой статической прочности (до 450—500 МПа) при комнатной и повышенной (до 150—175 °C) температурах, высоких усталостной прочности и вязкости разрушения[3].

Недостаток дюралюминов — низкая коррозионная стойкость, изделия требуют тщательной защиты от коррозии. Листы дюралюминов, как правило, плакируют чистым алюминием.
[править] Интересные факты

* В конце 1930-х годов правление фирмы Dürener Metallwerke AG и исследовательские лаборатории располагались в Берлине, район Борзигвальде. Здесь в начале 1940-х годов разрабатывались деформируемые высокопрочные сплавы системы Al-Zn-Mg, нашедшие применение в самолетостроении Германии в период до 1945 года, в частности сплав Hydronalium Hy43 (1940) состава Al — 4,5Zn — 3,5Mg — 0,3Mn — 0,4Cu разработки Института DVL, на который к 1944 г. выпущена спецификация Flw3.425.5.[4]

Ссылки

1. ↑ Краткий словарь авиационных терминов. Под редакцией проф. В. А. Комарова. М.: Изд-во МАИ, 1992, с. 54
2. ↑ A. Wilm, Physikalisc-metallurgische Untersuchungen über magnesiumhaltige Aluminiumlegierungen. Metallurgie, 1911, Bd. 8, N 7, 225-27
3. ↑ Алюминиевые сплавы.- В кн.: Авиация: Энциклопедия / Гл. ред. Г. П. Свищев. — М.: Науч. изд-во «Большая рос. энцикл.» : Центр. аэрогидродинам. институт им. Н. Е. Жуковского, 1994. — 736 c.: ил. ISBN 5-85270-086
4. ↑ Mühlenbruck A., Seeman H.J. Untersuchungen an Al-Zn-Mg-Knetlegierungen. Luftfahrtforsch., 1942, Bd. 19, N 9, s. 337—343

[править] См. также

* Кольчугалюминий — советский аналог дюралюминия, разработанный в 1922 году.
Повторюсь еще раз в настоящем дюралюминии отсутствует цинк -отсутствует по определению,- все остальное это "тюнинг" существующего металла!!!!
:wink:


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
 Заголовок сообщения:
СообщениеДобавлено: Чт окт 29, 2009 11:01 pm 
Не в сети
ассистент

Зарегистрирован: Сб дек 29, 2007 9:57 pm
Сообщения: 213
Откуда: Северный Урал
Еще раз. Литье неизвестного состава лома алюминия бесполезно, дает брак. Покрытие брака лаком не помогает.
На моей малой родине добывают боксит, в котором природой уже заложены полиметаллы, разные присадки. Из этого боксита получают алюминивые детали только для самолетостроения, поскольку он отлично обрабатываетя, льется, прессуется и служит. Солдатские ложки делают из другого алюминия, дуралюмина и пр.
Любая отливка должна иметь чистую, желательно зеркалюную поверхность, которая окисляется создавая тонкую пленку окисла, и оберегает от дальнейшего разрушения, глубокого окисления, превращающего этот метал в порошок. (образив для притирки клапанов)
Вот почему не должно быть на литье царапин, раковин, острых углов.
У кого есть знакомые технологи -авиаторы, проверьте сказанное мной.
У меня нет энциклопедический знаний. Эт мой опыт. Успехов.


Вернуться к началу
 Профиль Отправить личное сообщение  
 
Показать сообщения за:  Поле сортировки  
Начать новую тему Ответить на тему  [ Сообщений: 135 ]  На страницу Пред.  1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9  След.

Часовой пояс: UTC + 3 часа


Кто сейчас на конференции

Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 7


Вы не можете начинать темы
Вы не можете отвечать на сообщения
Вы не можете редактировать свои сообщения
Вы не можете удалять свои сообщения
Вы не можете добавлять вложения

Найти:
Перейти:  
Создано на основе phpBB® Forum Software © phpBB Group
Русская поддержка phpBB