Форум любителей арбалетов, луков и всего что с ними связано.

shushai, незнаю зачем. Я лишь нарисовал свой эскиз срисовав блок Скорпида 165 по фотографиям и предоставленным мне точным размерам.

Самое интересное , что я приложил вырезанный эскиз раннего блока Скорпида, к этому и обнаружил что хоть форма рабочего (большого) блока изменилась, но она полностью идентична и отличае лишь в гребне который в первых моделях блоков сильно выступал , там где тетива касается его в незараженом положении или на последних мм хода при выстреле. Повидимому они сначало намерено сделали этот наплыв, выполнял роль тормоза быстро останавливая блок , упираясь им в натянутую тетиву, но потом поняли что это лишнее и его обрезали упросив блок.

А вот форма силового блока его контур сильно изменился и блок стал с большим радиусным экцентриком. И он действительно работает только в конце выстрела, придавая блоку хлесткости, заставляя его быстрее вращатся. Так как арбалеты с этими блоками более быстрые, то возможно этот увеличенный эксцетрик какраз для этого.Форма радиуса осталась незменной .

Жду ответа от американца какой толщины ось у Скорпида 5 или 6 мм. И еще одну фотку блока в заряженом виде, чтоб увидеть скрытые участки силового в спущеном положении. Как уточню

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

gunsmith ,хочу предостеречь. Проверьте допустимую статическую нагрузку на подшипник! Подозреваю, для скорпидовских нагрузок маловато будет. Заглянул в справочник Анурьева - там приводится неполный сортамент... Самый малый из приведенных шариковых подшипников - №1000095 : d=5, D=13 ,В=4 - Со=40 кг ...

Поправка - самый малый с d=5.

БорисС, да да, спасибо! Я тоже задумывался на этими цифрами когда смотрел на список подшипников, только не знал как правильно оценить нашу нагрузку.

Знаю лишь что в Скорпиде применяются подшпиники из нержавеющей стали, а вот размер и тип пока неизвестен. Жду когда расскажут о точном диаметре оси, хоть что то прояснится.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

я понял в чем дело
если это блок от 165 го,тогда понятен острый ход силового..там конец тетивы привязан на плече с изменением усилия на начале хода,тем самым он компенсирует отсуствием начального усилия..
130-110 силовая на оси блока,тем самым уже в начале идет хорошая намотка
что касается скорости этих скорпидов,то думаю весь секрет в плечах
я тоже ведь на Циклоне менял усилие на плечах,и получал уже более скоростную стрельбу

Секрет весь не только в плечах. Я бы сказал что секрет весь в больших блоках, самых больших из применяемых ранее, и особой форме лука (при сходе плечей, тетива идет под острым углом что еще больше удлиняет ее ход вдоль направляющей), изза чего у этих арбалетов самый большой ход, вот поэтому и они самые быстрые при даже меньшей силен натяжке чему у других аналогов.


Начал я сегодня пробовать идею копира - подготовил несколько копий эскиза в натуральную величину и в увеличенную 141 процент. Думал по этим эскизам наклееным на металл вырезать копир и заготовки блока. Вырезал из бумаги пробники - приложил друг к другу, покрутил, съимитировал работу копира и фрезы... и понял что есть подводные камни не замеченые ранее.

Копир не будет правильно работать при обработке поворотов участвок где вырез в большом блоке. На этом участке, блок в натуральную величуну даже пересекает форму увеличенной копии помещенной на тойже оси.

Вторая проблемма в том что сделать малый блок по томуже копиру вырезанному в масштабе 141 не получится . Зазор под фрезу осается малым , не таким как при изготовлении большого блока.

Несмотря на эти сложности сделать всеже можно, я придумал как, но все это меня немного расстроило я начал думать над альтернативой.


Придумал другой способ и опробовал его. Он в некотором смысле даже проще и точнее. Смысл - что копиром будет твердая стальная копия блока в натуральную величину закрепленная чуть выше заготовок , примерно на 10 мм. Этого будет достаточно , чтоб гладкий хвостовик фрезы, любых применяемых фрез, скользил по ней , а уже рабочая часть фрезы того же диаметра обрабатывала заготовки. Я проверил, трение хвостовика по копиру даже на 1100 оборотов не изнашивает ни фрезу ни копир и поэтому не нужно сильно усложнять фрезы вставляя в них подшипники того же диаметра что и рабочая часть.

Получается, что таким способом можно идеально точно вырезать и канавку под тетиву, и наружний, и внутренний контур с одной установки, меняя только фрезы, и двигая вручную две подачи до характерного свиста трения фрезы об копир.

Чтоб было проще обрабатывать и быстрее, сначало делается из стали, лучше заколеной, копир полностью повторяющий всеми отверстиями и формой готовый блок, а уже по нему делаются заготовки блока с припуском 1-0.5 мм. Далее все это стягивается 7 шпильками с резьбой М5 и одним центральным М10 и проходится в чистовую фрезами цепляя хвостовиком копира.

Вот думаю из чего сделать копир. нашел 1.5 лист нержавейки.Неплохо бы его сделать из закаленой стали, но думаю в домашних условиях его не заклаить правильно , возможно поведет.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

.. забыл сказать, что копир поднят над заготовками на 5-10 мм за счет втулок, а заготовки снизу тоже приподняты над плитой на которую будут вкручены все шпильки, а уже она прижата к станине станка.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

1.5мм. тонко,будет загибать край копира хвостовиком фрезы.

лучше начать от толщины 4мм.,это будет понадёжнее

а вообще очень сложный вариант по копиру,ручки станка накрутишься будь здоров,руки отвалятся потом.

может лучше попробовать вариант по координатам,край заготовки получится немного еле заметными ступеньками,можно потом их будет напильником доветси,хотя и в этом случае ручки накрутишь

gunsmith111 я как то об этом писал, слева на фото копир, шаблон сделан из рессоры, на нем видны снятые фаски которые позволяют делать некоторый зазор в 2.5 мм между обрабатываемым блоком и стальным шаблоном, мне вполне хватает этого расстояния в 2.5 мм, зачем 10? да еще крепить через втулки? жесткость страдает, толщина каждого блина копира около 7мм твердости из рессоры даже не каленой вполне хватает чтобы хвостовик с маслецем скользил по копиру не съедая его, правда обороты в 1100 совсем не нужны, вполне хватит 400-500 и то даже многовато.

Зачем зазор? Для того чтобы пальчиковые фрезы касались копира гладкими хвостовиками, а рабочая режущая часть находящаяся чуть ниже работала уже по спареным заготовкам. Зазор также будет лучше способствовать отводу стружки. И если пальчиковые фрезы еще можно найти где режущая кромка минимально отдалена от гладкого хвостовика, то вот моя самодельная фреза для немного высоковата. Или придется поднимать копир выше, или делать новую фрезую. У нее сейчас какраз диаметр хвостовика совпадает с диаметром режущей кромки формирующей наружний контур блока.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

Богдан1 Ручки покрутить конечно придется, но дюралька обрабатывается достаточно легко, тем более на маленьком станке, так что это не беда. В идеале конечно же лучше использовать пескоструйную установку, если по контору обрабатывать лучше наверное нет хоть туже дюральку, хоть стеклопластик , а при большом давлении и до 70мм стали резать можно при шовчике 0.5-1мм. Вот тоже давно мечтаю себе такую собрать по скольку небольших не стационарных в продаже не видел, да и если будут хватит ли денег? Но тут тоже свои трудности к примеру компрессор, нормальное рабочие давление установки от 400 атм, чем такое давление создать хрен его знает, а по сталюге и того больше 600-800. Можно конечно попробовать пойти простым способом т.е исключить компрессор сделать что то на подобии баллона газосварки, баллон конечно путевый понадобится способный минимум 1000атм выдержать, заливаем литров 10 воды с абразивом, в баллоне сверху должен быть отвод, аппендикс, рассчитываем и помещаем в него пороховой заряд для получения необходимого давления, детонируем электродетонатором открываем клапан и работаем форсункой. Вроде работать должно или как? Интересно где такой баллон можно найти или как сделать, и просчитаться здесь никак нельзя, иначе сами понимаете что выйдет, надо вообщем над этим подумать, может и правда что выйдет, в принципе 20 мм стали и 500 атм резать будет , мне лично этого за глаза, а самое главное что этим способом вполне возможно сделать и переносную, не промышленную и резчикам какая экономия, ни баллоны заправлять не надо, ни диски для болгарки покупать пороха кинул да воды залил и пили себе на здоровье, ни гари, ни искр да и шов намного чище и лучше.

Внесу ясность - пальчиковые фрезы я хочу использовать диаметром 14-16 мм , облегчая окна внутри большого блока. Поначалу хотел делать окна с разными радиусами. 10 мм фрезой вершины у контура, и одной 16 мм ближе к центру блока. Но потом понял что проще, технологичнее и даже лучше сделать все радиусы одной 16 мм фрезой, и в несмотря слишком угловатых получившихся больших вершинах я размещу отверстия под 5 мм шпильки стягивающие заготовки и копир к основанию. Ранее я когда думал делать вершины с малым радиусом, даже 4 мм отверстия казались слишком крупными, сильно ослабляя место стыка спиц с ободом блока.

Шпильки для стяжки заготовок блока и копира к станине думаю сделать из углеродистых коленых шлифованых валов. У меня они есть, и я отущу сначало закалку, а потом нарежу на концах резьбу М5. Помоему заморочка с ними стоит того, так как если применю просто шпильки М5 с непрерывной резьбой, то острые вершинки резьбы будут под нагрузкой врезаться в дюралевые заготовки и полюбому там будет люфт изза зазора. Я же хочу отверстия в заготовках просверлить строго точно через копир, и потом развернуть разверткой 5.0 чтоб туда очень туго вошли мои идеально шлифованые шпильки. Кроме этого, после обработки всего блока, эти отверстия будут идеально гладкими и красивыми. Может это слишком, но если что буду скреплять обычными длинными винтами М5.

Насчет оборотов - я когда пробовал фрезеровать паз под тетиву, испытывая свою фрезу, пробовал ее на разных оборотах, и она отлично работала даже на 1100. За счет того что она двухперая если оборты будут меньше, то и скорость обработки снизится, а сейчас я вообще срезал по зубу с фрезы, оставив один снизу, а другой сверху, чтоб за одно касание пятно контакта с металлом было в два раза меньше. Это даст меньшую вибрацию для моего легкого станка, но в тоже время еще больше , в два раза снизит скорость обработки канавки. Поэтому обороты чем больше тем быстрее я закончу контур.
И вообще, я заметил что в последнее время я все больше и больше повышаю обороты на любых фрезах кроме дисковых и расточных головок. Раньше я даже на таких оборотах никогда не работал. Я или стал привыкать к станку или ничего плохого в этом нет, ведь я обрабатываю не сталь а дюраль, и фрезам это не в напряг и они не перегреваются.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!

gunsmith111Вам конечно виднее, но я считаю что обороты не нужны, нужно усилие, это все таки станок а не бор машина, и в любом случае при больших оборотах даже на дюрали кромка инструмента быстрее тупится, перестает резать и начинает рвать металл, налипая на фрезу, страдает качество обработки, и шероховатость поверхности, и второй момент хвостовик фрезы на больших оборотах быстрее изнашивается или шаблон тут что мягче окажется.

gunsmith111, на этой картинке:

блок в разрезе, что ли? Мне кажется - если изображение в виде сверху, то обод блока очень узкий...

_________________

Нет не в разрезе. Хотя там есть некотрые линии просвечивающиеся под силовым блоком. Обод намерено сделал уже. У меня фреза делает канавку глубиной ровно 5 мм. Так что думаю на обод вполне хватит 7-7.5 мм. Обода такой ширины ( с такой толщиной стенки) как правило на всех современных арбалетных блоках. Взять например Тас или Страйкерфорс.

Этот эскиз по наружной форме идентичен плюс минус пару мм Скорпиду 165 , а вот изнутри я буду его облегчать по своему, потому что буду делать другой толщины и не делать облегчения в этой плоскости.

_________________
Профессионалами не рождаются - ими становятся!